新鄉重夫以SMED將豐田1000噸換模時間從4小時縮短至3分鐘

新鄉重夫於1950年至1969年間透過三個專案發展出SMED——單分鐘換模（Single-Minute Exchange of Die）：馬自達（1950年）揭示了內部／外部換模的區別並將換模時間減半；三菱（1957年）將生產力提升一倍；豐田（1969年）則將1000噸沖壓機的換模時間從四小時縮短至三分鐘。

此名稱意指個位數分鐘，即十分鐘以內，而非六十秒。方法為：測量並區分需要停機的作業（內部）與機器運轉時即可進行的作業（外部）；透過預熱、預裝載和預定位將內部作業轉為外部作業；然後以平行作業、功能性夾具及消除調整來簡化剩餘作業。

由於換模不再耗費數小時，工廠得以經濟地進行小批量生產——這是及時生產（just-in-time）的營運基礎。新鄉1985年的著作《製造業革命：SMED系統》將該方法推廣至全球，典型實施案例在數月內將換模時間縮短50–80%。

在機器仍運轉時完成大部分換模作業

換模過去被視為固定的停機時間，因此工廠過度生產以攤銷此成本。

將內部作業與外部作業分離後，發現許多「換模」作業根本不需要停機。

預先備妥工具和模具，將停機時間轉化為運轉時間。

小批量減少庫存，讓生產依循需求而非預測。

大部分換模時間是可以從機器停機中移出的浪費：先分離、再轉換、然後簡化——小批量與彈性排程自然隨之而來。

SMED與看板（kanban）及TPM並列為精實製造的標準支柱，應用於汽車、食品、製藥及包裝等產業；2019年的文獻回顧統計超過130篇已發表的SMED研究，而減少換模時間至今仍是全球工廠設備效能的核心槓桿。