Shigeo Shingo a développé le SMED — Single-Minute Exchange of Die (échange de matrice en minutes à un chiffre) — au fil de trois projets entre 1950 et 1969 : Mazda (1950) a révélé la distinction entre préparation interne et externe et a permis de diviser par deux le temps de préparation ; Mitsubishi (1957) a doublé la productivité ; et Toyota (1969) a fait passer une presse d'estampage de 1 000 tonnes de quatre heures à trois minutes.
Le nom signifie des minutes à un seul chiffre, moins de dix, et non soixante secondes. La méthode : mesurer et séparer les activités qui exigent une machine à l'arrêt (internes) de celles qui peuvent se dérouler pendant qu'elle tourne (externes) ; convertir le travail interne en travail externe par le préchauffage, le préchargement et le prépositionnement ; puis rationaliser le reste grâce au travail en parallèle, aux fixations fonctionnelles et à la suppression des réglages.
Comme le changement n'absorbait plus des heures, les usines pouvaient produire de petits lots de manière économique — le fondement opérationnel de la production juste-à-temps. L'ouvrage de Shingo de 1985, « A Revolution in Manufacturing: The SMED System », a diffusé la méthode dans le monde entier, où les mises en œuvre typiques réduisent le temps de changement de 50 à 80 % en quelques mois.
Effectuer l'essentiel de la préparation pendant que la machine tourne encore
La préparation était considérée comme un temps d'arrêt fixe, si bien que les usines surproduisaient pour l'amortir.
La séparation du travail interne et du travail externe a révélé qu'une grande partie de la « préparation » n'exigeait jamais l'arrêt de la machine.
La préparation anticipée des outils et des matrices a converti le temps d'arrêt en temps de fonctionnement.
Les petits lots ont réduit les stocks et permis à la production de suivre la demande plutôt que les prévisions.
L'essentiel du temps de changement est un gaspillage que l'on peut sortir du temps d'arrêt de la machine : séparer, convertir, puis rationaliser — les petits lots et une planification souple en découlent gratuitement.
Suites
Le SMED est devenu un pilier standard du lean manufacturing aux côtés du kanban et du TPM, appliqué dans l'automobile, l'agroalimentaire, la pharmacie et l'emballage ; la revue de littérature de 2019 recense plus de 130 études publiées sur le SMED, et la réduction des temps de changement reste un levier essentiel d'efficacité des équipements dans les usines du monde entier.
VÉRIFIEZ LES SOURCES
Les sources
- Single-minute exchange of die (SMED): a state-of-the-art literature review Springer (The International Journal of Advanced Manufacturing Technology) · link.springer.com
- What is SMED? Single-Minute Exchange of Die TeepTrak · teeptrak.com ·