Shigeo Shingo desarrolló el SMED —Single-Minute Exchange of Die, cambio de troquel en minutos de un solo dígito— a lo largo de tres proyectos entre 1950 y 1969: Mazda (1950) reveló la distinción entre preparación interna y externa y redujo a la mitad el tiempo de preparación; Mitsubishi (1957) duplicó la productividad; y Toyota (1969) pasó de cuatro horas a tres minutos en una prensa de estampado de 1000 toneladas.
El nombre significa minutos de un solo dígito, menos de diez, no sesenta segundos. El método: medir y separar las actividades que requieren una máquina detenida (internas) de las que pueden realizarse mientras esta funciona (externas); convertir el trabajo interno en externo mediante precalentamiento, precarga y preposicionamiento; y luego racionalizar el resto con trabajo en paralelo, sujeciones funcionales y eliminación de ajustes.
Como el cambio ya no consumía horas, las fábricas podían producir lotes pequeños de forma económica: la base operativa para la producción justo a tiempo. El libro de Shingo de 1985 «A Revolution in Manufacturing: The SMED System» difundió el método por todo el mundo, donde las implementaciones típicas reducen el tiempo de cambio entre un 50 y un 80 % en pocos meses.
Realizar la mayor parte de la preparación mientras la máquina sigue funcionando
La preparación se había tratado como un tiempo de inactividad fijo, por lo que las plantas sobreproducían para amortizarlo.
Separar el trabajo interno del externo puso de manifiesto que gran parte de la «preparación» nunca necesitó que la máquina estuviera detenida.
Preparar de antemano las herramientas y los troqueles convirtió el tiempo detenido en tiempo de funcionamiento.
Los lotes pequeños redujeron el inventario y permitieron que la producción siguiera la demanda en lugar de los pronósticos.
La mayor parte del tiempo de cambio es desperdicio que se puede sacar del tiempo de inactividad de la máquina: separar, convertir y luego racionalizar; los lotes pequeños y la programación flexible vienen por añadidura.
El SMED se convirtió en un pilar estándar de la fabricación lean junto con el kanban y el TPM, y se aplica en los sectores automotriz, alimentario, farmacéutico y de envasado; la revisión bibliográfica de 2019 contabiliza más de 130 estudios publicados sobre SMED, y la reducción del tiempo de cambio sigue siendo una palanca central de la efectividad de los equipos en fábricas de todo el mundo.
CONSULTA LAS PRUEBAS
Las fuentes
- Single-minute exchange of die (SMED): a state-of-the-art literature review Springer (The International Journal of Advanced Manufacturing Technology) · link.springer.com
- What is SMED? Single-Minute Exchange of Die TeepTrak · teeptrak.com ·