신고는 SMED로 도요타의 1000톤 금형 교체를 4시간에서 3분으로 단축했다

시오 신고는 1950년부터 1969년까지 세 개의 프로젝트를 거치며 SMED—단일 분 금형 교체(Single-Minute Exchange of Die)—를 개발했다: 마쓰다(1950)는 내부/외부 준비 작업의 구분을 드러내고 준비 시간을 절반으로 줄였고, 미쓰비시(1957)는 생산성을 두 배로 높였으며, 도요타(1969)는 1000톤 프레스의 금형 교체를 4시간에서 3분으로 단축했다.

이 명칭은 60초가 아니라 한 자릿수 분, 즉 10분 미만을 의미한다. 방법은 다음과 같다: 기계가 멈춰 있어야 하는 활동(내부)과 기계가 작동하는 동안 할 수 있는 활동(외부)을 측정하고 분리한다; 예열, 사전 장입, 사전 위치 설정을 통해 내부 작업을 외부 작업으로 전환한다; 그런 다음 병렬 작업, 기능성 클램프, 조정 제거로 나머지를 간소화한다.

교체 작업이 더 이상 몇 시간을 잡아먹지 않게 되자, 공장들은 소량 배치를 경제적으로 운영할 수 있게 되었다—이는 적시 생산(just-in-time)의 운영적 토대였다. 신고의 1985년 저서 '제조의 혁명: SMED 시스템'은 이 방법을 전 세계에 전파했으며, 일반적인 도입 사례에서는 몇 달 안에 교체 시간을 50–80% 단축했다.

기계가 여전히 작동하는 동안 대부분의 준비 작업을 수행한다

준비 작업은 고정된 다운타임으로 취급되었기 때문에, 공장들은 이를 상쇄하기 위해 과잉 생산했다.

내부 작업과 외부 작업을 분리하자, 많은 '준비' 작업이 기계를 멈출 필요가 전혀 없었다는 점이 드러났다.

공구와 금형을 미리 준비해 두는 것이 정지 시간을 가동 시간으로 전환했다.

소량 배치는 재고를 줄이고 생산이 예측이 아닌 수요를 따르게 했다.

교체 시간의 대부분은 기계 다운타임에서 빼낼 수 있는 낭비다: 분리하고, 전환하고, 그런 다음 간소화하라—소량 배치와 유연한 일정 관리는 자연히 따라온다.

SMED는 간판(kanban) 및 TPM과 함께 린 제조의 표준 기둥이 되었으며, 자동차, 식품, 제약, 포장 분야에 걸쳐 적용되었다; 2019년 문헌 검토에서는 130편이 넘는 발표된 SMED 연구를 집계하며, 교체 시간 단축은 전 세계 공장에서 설비 효율성의 핵심 지렛대로 남아 있다.