新郷はSMEDでトヨタの1000トン金型交換を4時間から3分に短縮した

新郷重夫は1950年から1969年までの3つのプロジェクトを通じてSMED（シングル段取り）を開発した。マツダ（1950年）では内段取りと外段取りの区別が明らかになり段取りが半減し、三菱（1957年）では生産性が2倍になり、トヨタ（1969年）では1000トンのプレス機の段取りが4時間から3分になった。

この名称は60秒ではなく、10分未満の一桁分を意味する。方法は次のとおりである。機械を停止する必要がある作業（内段取り）と、機械の稼働中にできる作業（外段取り）を測定して分離する。予熱、予備装着、事前位置決めによって内段取りを外段取りに変換する。その後、並行作業、機能式クランプ、調整の排除によって残りを合理化する。

段取り替えがもはや何時間も要らなくなったため、工場は小ロットを経済的に生産できるようになった。これはジャストインタイム生産の運用上の基盤である。新郷の1985年の著書『A Revolution in Manufacturing: The SMED System』はこの方法を世界中に広め、典型的な導入では数か月以内に段取り替え時間が50～80%短縮された。

段取りの大部分を機械がまだ稼働している間に行う

段取りは固定のダウンタイムとみなされていたため、工場はそれを償却するために過剰生産していた。

内段取りと外段取りを分離することで、「段取り」の多くが機械を停止する必要がなかったことが明らかになった。

工具や金型を事前に準備することで、停止時間が稼働時間に変わった。

小ロット化により在庫が削減され、生産は予測ではなく需要に従うようになった。

段取り替え時間の大部分は、機械のダウンタイムから外に移せる無駄である。分離し、変換し、そして合理化する。小ロット化と柔軟なスケジューリングは自然に付いてくる。

SMEDはかんばんやTPMと並ぶリーン生産方式の標準的な柱となり、自動車、食品、医薬品、包装の分野で適用された。2019年の文献レビューでは130件以上の公開されたSMED研究が数えられ、段取り替えの削減は世界中の工場で設備有効性を高める中核的な手段であり続けている。