Shingo reduziu a troca de matriz de 1000 toneladas da Toyota de 4 horas para 3 minutos com o SMED

Shigeo Shingo desenvolveu o SMED — Single-Minute Exchange of Die (troca de matriz em menos de dez minutos) — ao longo de três projetos entre 1950 e 1969: a Mazda (1950) revelou a distinção entre setup interno e externo e reduziu o setup pela metade; a Mitsubishi (1957) dobrou a produtividade; e a Toyota (1969) passou de quatro horas para três minutos na troca de uma prensa de estampar de 1000 toneladas.

O nome significa minutos de um único dígito, menos de dez, e não sessenta segundos. O método: medir e separar as atividades que exigem a máquina parada (internas) daquelas que podem ocorrer enquanto ela funciona (externas); converter o trabalho interno em externo por meio de pré-aquecimento, pré-carregamento e pré-posicionamento; e então racionalizar o restante com trabalho paralelo, fixações funcionais e eliminação de ajustes.

Como a troca deixou de consumir horas, as fábricas puderam operar pequenos lotes de forma econômica — a base operacional para a produção just-in-time. O livro de Shingo de 1985, 'A Revolution in Manufacturing: The SMED System', levou o método para o mundo todo, onde implementações típicas reduzem o tempo de troca em 50–80% em poucos meses.

Fazer a maior parte do setup enquanto a máquina ainda funciona

O setup era tratado como parada fixa, então as plantas produziam em excesso para amortizá-lo.

Separar o trabalho interno do externo revelou que grande parte do 'setup' nunca precisou da máquina parada.

O pré-posicionamento de ferramentas e matrizes converteu o tempo parado em tempo de funcionamento.

Lotes pequenos reduziram o estoque e permitiram que a produção seguisse a demanda em vez das previsões.

A maior parte do tempo de troca é desperdício que você pode tirar do tempo de parada da máquina: separe, converta e depois racionalize — lotes pequenos e programação flexível vêm de graça.

O SMED tornou-se um pilar padrão da manufatura enxuta ao lado do kanban e do TPM, aplicado nas áreas automotiva, alimentícia, farmacêutica e de embalagens; a revisão da literatura de 2019 contabiliza mais de 130 estudos publicados sobre SMED, e a redução do tempo de troca continua sendo uma alavanca central de eficácia dos equipamentos em fábricas no mundo todo.