Deere 的 C&CE 削減了 8.9 億美元庫存，並將準時出貨率提升至 92%。

Deere & Company 的商用與消費設備部門約有 30 億美元銷售額及 2,500 家經銷商，但工廠出貨延遲、庫存居高不下，服務也有下滑風險。

常見的解法是全面削減庫存。Deere 反而採用多階段庫存規劃與最佳化——一種先進的隨機庫存方法——依產品族設定可信賴的每週庫存目標。

這些目標隨後搭配經銷商激勵措施，使該部門從推式轉為拉式，庫存只有在真實訂單需要時才流動。

這項變革將工廠準時出貨率從 63% 提升至 92%，同時將客戶服務維持在 90%；2001 年至 2003 年間，Deere 減少或避免了 8.9 億美元庫存，使年度股東附加價值提升 1.07 億美元。

設定可信賴的目標，再將推式轉為拉式

推式系統依預測誤差建立庫存，而目標讓拉式得以運作

多階層最佳化可處理 100 個產品族及 26 週規劃期

可信賴的每週目標讓經銷商訂購他們實際會賣出的量

經銷商激勵措施將新目標與行為連結，而不只是數字

平均值會掩蓋問題；真正的槓桿是可信賴的逐項庫存目標，讓整個網路能以拉式運作，而非單一全球數字。

Deere 的工廠準時出貨率從 63% 提升至 92%，客戶服務維持在 90%。2001 年至 2003 年間，該公司減少或避免了 8.9 億美元庫存，並使年度股東附加價值提升 1.07 億美元；到 2004 年底，預計將比計畫提前一年超過 10 億美元。