A Carbon e a adidas imprimiram uma treliça ajustada em vez de moldar muitas espumas

As entressolas de tênis de corrida normalmente exigem um ciclo lento: projetar uma espuma, cortar o ferramental, moldar amostras, testá-las e repetir. Isso torna o ajuste local difícil, porque cada mudança pode se tornar outro trabalho de ferramental.

A jogada inteligente da Carbon foi química, não mecânica. Seu processo equilibra a cura ultravioleta contra a inibição por oxigênio, mantendo uma zona líquida morta abaixo da peça, de modo que o objeto sobe continuamente a partir da resina em vez de ser descascado camada por camada.

A adidas usou essa capacidade no Futurecraft 4D. Modelou zonas de amortecimento e estabilidade a partir de 17 anos de dados de corrida e as imprimiu como uma única entressola em treliça, com 5.000 pares planejados para venda no varejo no outono/inverno de 2017 e mais de 100.000 até o final de 2018.

Transformar o amortecimento em uma treliça imprimível

A zona morta de oxigênio atacou o gargalo de descascar e repetir da estereolitografia.

A geometria em treliça permitiu que um único material se comportasse de maneira diferente nas zonas do calcanhar, do mediopé e do antepé.

Imprimir a estrutura ajustada como uma única peça evitou os problemas de montagem e qualidade de unir peças de amortecimento separadas.

Quando o ferramental torna a iteração cara, transfira o desempenho para uma geometria programável que o processo possa produzir diretamente.

O Futurecraft 4D tornou o processo da Carbon visível fora da prototipagem e posicionou a adidas para tratar entressolas como componentes moldados por dados. A lição maior não foi que todo tênis deveria ser impresso, mas que a manufatura aditiva se torna útil quando remove o ferramental de um componente de alta iteração.