Carbon und adidas druckten ein abgestimmtes Gitter statt viele Schäume zu formen

Zwischensohlen von Laufschuhen erfordern üblicherweise einen langsamen Kreislauf: einen Schaum entwerfen, Werkzeuge schneiden, Muster formen, sie testen und dann von vorn beginnen. Das macht eine lokale Abstimmung schwierig, weil jede Änderung zu einem weiteren Werkzeugauftrag werden kann.

Carbons geschickter Zug war chemischer und nicht mechanischer Natur. Sein Verfahren balanciert die UV-Härtung gegen die Sauerstoffinhibierung aus und hält unter dem Bauteil eine flüssige Totzone aufrecht, sodass das Objekt kontinuierlich aus dem Harz aufsteigt, statt Schicht für Schicht abgezogen zu werden.

adidas nutzte diese Fähigkeit für Futurecraft 4D. Das Unternehmen formte Dämpfungs- und Stabilitätszonen aus 17 Jahren Laufdaten und druckte sie als eine einzige Gitter-Zwischensohle, mit 5.000 Paaren für den Einzelhandel im Herbst/Winter 2017 und mehr als 100.000 bis Ende 2018.

Dämpfung als druckbares Gitter gestalten

Die Sauerstoff-Totzone griff den Engpass des wiederholten Abziehens in der Stereolithografie an.

Durch die Gittergeometrie konnte ein Material in Fersen-, Mittelfuß- und Vorfußzonen unterschiedlich wirken.

Das Drucken der abgestimmten Struktur als ein Teil vermied Montage- und Qualitätsprobleme beim Verbinden separater Dämpfungselemente.

Wenn Werkzeuge die Iteration teuer machen, verlager die Performance in eine programmierbare Geometrie, die das Verfahren direkt erzeugen kann.

Futurecraft 4D machte Carbons Verfahren außerhalb des Prototypenbaus sichtbar und versetzte adidas in die Lage, Zwischensohlen als datengeformte Komponenten zu behandeln. Die größere Lehre war nicht, dass jeder Schuh gedruckt werden sollte, sondern dass additive Fertigung nützlich wird, wenn sie bei einer Komponente mit hoher Iterationsrate die Werkzeuge überflüssig macht.