Carbonとadidasは、多くのフォームを成形する代わりに、調整済みのラティスを一体で印刷した

ランニングシューズのミッドソールは通常、遅い反復作業を必要とする。フォームを設計し、金型を製作し、サンプルを成形し、試験し、それを繰り返す。そのため、変更のたびに別の金型製作作業になり得るので、局所的な調整は難しい。

Carbonの巧妙な一手は機械的ではなく化学的だった。同社のプロセスは紫外線硬化と酸素阻害のバランスをとり、部品の下に液体の未硬化領域（デッドゾーン）を維持することで、対象物を層ごとに剥離するのではなく、樹脂から連続的に引き上げる。

adidasはこの能力をFuturecraft 4Dに活用した。17年分のランニングデータに基づいてクッション性と安定性のゾーンを形作り、それらを単一のラティス構造のミッドソールとして印刷した。2017年秋冬には5,000足を小売向けに予定し、2018年末までに10万足以上を計画した。

クッション性を印刷可能なラティスにする

酸素によるデッドゾーンが、ステレオリソグラフィーの剥離と繰り返しというボトルネックを攻撃した。

ラティス形状により、1つの材料がかかと、中足部、前足部の各ゾーンで異なる挙動を示すことができた。

調整済みの構造を一体部品として印刷することで、別々のクッション部品を接合する際の組立や品質の問題を回避した。

金型製作が反復を高コストにする場合、性能を、プロセスが直接製造できるプログラム可能な幾何形状に移す。

Futurecraft 4Dは、Carbonのプロセスを試作の外でも可視化し、adidasがミッドソールをデータで形作られた部品として扱う立場を築いた。より大きな教訓は、すべての靴を印刷すべきだということではなく、反復の多い部品から金型製作を排除するときに付加製造が有用になるということだった。