Carbon y adidas imprimieron una única celosía ajustada en lugar de moldear muchas espumas

Las entresuelas de las zapatillas para correr suelen requerir un ciclo lento: diseñar una espuma, cortar el utillaje, moldear muestras, probarlas y repetir. Eso dificulta el ajuste local, porque cada cambio puede convertirse en otro trabajo de utillaje.

El movimiento ingenioso de Carbon fue químico en lugar de mecánico. Su proceso equilibra el curado ultravioleta contra la inhibición por oxígeno, manteniendo una zona muerta líquida debajo de la pieza, de modo que el objeto asciende de forma continua desde la resina en lugar de despegarse capa por capa.

adidas aprovechó esa capacidad para Futurecraft 4D. Dio forma a zonas de amortiguación y estabilidad a partir de 17 años de datos de carrera y las imprimió como una única entresuela de celosía, con 5.000 pares previstos para la venta minorista en otoño/invierno de 2017 y más de 100.000 para finales de 2018.

Convertir la amortiguación en una celosía imprimible

La zona muerta de oxígeno atacó el cuello de botella de despegar y repetir de la estereolitografía.

La geometría de celosía permitió que un mismo material se comportara de forma distinta en las zonas del talón, el mediopié y el antepié.

Imprimir la estructura ajustada como una sola pieza evitó los problemas de ensamblaje y calidad de unir piezas de amortiguación separadas.

Cuando el utillaje encarece la iteración, trasladar el rendimiento a una geometría programable que el proceso pueda producir directamente.

Futurecraft 4D hizo visible el proceso de Carbon fuera de la creación de prototipos y posicionó a adidas para tratar las entresuelas como componentes moldeados por datos. La lección más amplia no fue que todas las zapatillas debieran imprimirse, sino que la fabricación aditiva resulta útil cuando elimina el utillaje de un componente de alta iteración.