Carbon et adidas ont imprimé un treillis ajusté plutôt que de mouler de nombreuses mousses

Les semelles intermédiaires de chaussures de course exigent généralement un cycle lent : concevoir une mousse, fabriquer l'outillage, mouler des échantillons, les tester, puis recommencer. Cela rend l'ajustement local difficile, car chaque modification peut devenir une nouvelle tâche d'outillage.

L'astuce de Carbon était chimique plutôt que mécanique. Son procédé équilibre le durcissement ultraviolet et l'inhibition par l'oxygène, en maintenant une zone morte liquide sous la pièce afin que l'objet s'élève en continu depuis la résine au lieu d'être décollé couche par couche.

adidas a exploité cette capacité pour la Futurecraft 4D. La marque a façonné des zones d'amorti et de stabilité à partir de 17 ans de données de course et les a imprimées sous forme d'une semelle intermédiaire en treillis unique, avec 5 000 paires prévues en vente au détail pour l'automne/hiver 2017 et plus de 100 000 d'ici la fin de 2018.

Faire de l'amorti un treillis imprimable

La zone morte d'oxygène s'attaquait au goulot d'étranglement du décollage et de la répétition propre à la stéréolithographie.

La géométrie en treillis permettait à un seul matériau de se comporter différemment dans les zones du talon, du médio-pied et de l'avant-pied.

L'impression de la structure ajustée en une seule pièce évitait les problèmes d'assemblage et de qualité liés à la jonction de pièces d'amorti séparées.

Lorsque l'outillage rend l'itération coûteuse, transférer la performance vers une géométrie programmable que le procédé peut produire directement.

La Futurecraft 4D a rendu le procédé de Carbon visible au-delà du prototypage et a positionné adidas pour traiter les semelles intermédiaires comme des composants façonnés par les données. La leçon plus large n'était pas que chaque chaussure doive être imprimée, mais que la fabrication additive devient utile lorsqu'elle supprime l'outillage d'un composant à forte itération.