Walmart lieferte Waren im Cross-Docking-Verfahren, um Lagerkosten zu senken

Walmarts Gründungswette bestand darin, Discountläden in Kleinstädten zu eröffnen, die große Ketten ignorierten, doch das Volumen in Kleinstädten bedeutete, dass jeder Laden tiefe Bestände nicht rechtfertigen konnte, und die Städte waren zu abgelegen, als dass Lieferanten effizient Laden für Laden hätten liefern können. Die übliche Antwort des Einzelhandels – ein regionales Lager, das Waren empfing, einlagerte und später für jeden Laden neu kommissionierte – bedeutete, dafür zu zahlen, dieselbe Kiste zweimal zu lagern: einmal vom Lieferanten und einmal erneut, während sie darauf wartete, auf einen Lieferwagen umgeladen zu werden, mit all dem Arbeitsaufwand, Platz und Schwund, die damit einhergingen.

Sich über den Preis gegen größere städtische Ketten zu behaupten und dabei diesen Lageraufwand zu tragen, war ein aussichtsloses Rechenspiel, und einfach weniger Bestand zu halten riskierte leere Regale in Läden, die Hunderte von Meilen von der nächsten Ersatzversorgung entfernt waren. Walton brauchte einen Weg, Waren schnell und häufig in die Läden zu bringen, ohne jemals für ihre Lagerung zahlen zu müssen.

Walmart errichtete Vertriebszentren in einem Umkreis von etwa 130 Meilen um die belieferten Läden und gestaltete sie so um, dass die meisten Waren nie ein Regal berührten: Lieferantenlastwagen wurden direkt an einer Rampe entladen, und dieselbe Fracht wurde sofort neu sortiert und auf ausgehende Lastwagen verladen, die zu bestimmten Läden fuhren, oft ohne jemals ins Lager zu gelangen. Dies betrieb Walmart mit seiner eigenen privaten Lastwagenflotte statt mit Speditionen, sodass Lastwagen warten konnten, bis eine Cross-Dock-Zuordnung zustande kam, statt dass ein Lager diesen Puffer aufnahm.

Lagerung wurde durch Rampe-zu-Rampe-Umschlag ersetzt: Lieferantenlastwagen entladen direkt auf ausgehende Lastwagen, wobei Walmarts Flotte das Warten übernimmt und Lagerkosten in günstige Terminplanung verwandelt werden.

Cross-Docking verwandelt Lagerkosten in ein Terminplanungsproblem, das günstiger ist.

Kein Lagerraum und kein Kapital, das in unbewegten Waren gebunden ist.

Weniger Umschlag und Schäden, weil Waren direkt zwischen Lastwagen bewegt werden.

Schnellere Regalauffüllung ermöglicht es den Läden, dünnere Puffer zu halten, ohne dass Regale leer bleiben.

Wenn Sie dafür zahlen, etwas zweimal zu lagern, fragen Sie, ob der Lagerschritt durch die Synchronisierung von eingehenden und ausgehenden Strömen beseitigt werden kann.

In den späten 1980er-Jahren betrugen Walmarts Vertriebskosten 1,7 % des Umsatzes, gegenüber 3,5 % bei Kmart und 5 % bei Sears. Cross-Docking wurde zum Rückgrat von Walmarts Modell der dauerhaft niedrigen Preise und wurde, später kombiniert mit über Satellit verbundenen Kassendaten, die Lieferanten direkt speisten, im gesamten Einzelhandel weithin kopiert und zu einem Standardbegriff der Lieferkette, der an Business Schools gelehrt wird.