安川讓RFID標籤告訴機器人如何組裝每一台變頻器

安川在全球通用變頻器市場約占14%的份額，且節能投資帶動需求激增。其行橋工廠必須在不增加熟練勞動力的情況下提高產量，而產品多樣化通常需要更多熟練人力。

DrivE Center於2007年9月全面投產，運行一條彈性自動化組裝線。每個在製品零件都附有RFID標籤，因此當零件到達機器人時，讀取器會告訴機器它正在組裝約500種變頻器變體中的哪一種，再由六軸MOTOMAN執行相應的焊接或錫焊。

由於機器人比人類手臂小，安川採用了六軸機器；最初節拍時間為2至3分鐘，但經過改良後縮短至45秒。對於仍保留的人工步驟，RFID標籤會開啟正確的電子指令，每個零件盒上的二維條碼則確認正確的元件。十四台AGV搬運約90%的廠內運輸量。

讓零件自己宣告配方

RFID讓每個變體在移動過程中都可被識別，因此一條產線就能生產500種產品，而非每種產品各需一條產線。

機器人回應標籤，便能自動化焊接特定機型的技能依賴步驟。

電子作業指示加上條碼零件盒，可在仍屬人工的步驟中捕捉操作員錯誤。

AGV搬運消除了曾導致在製品庫存膨脹的錯誤路徑和延遲。

當產品多樣性過高、人員無法全部記住時，就讓產品本身攜帶配方。標籤讓每台機器和每位工作人員都能正確作業，無需為每個新機型重新培訓。

到2008年夏季，在製品庫存已降至約三分之一，該工廠在該會計年度生產約167萬台，四年間成長約70%——同時公司目標是在不增加人力的情況下，於2011年前將產量翻倍。該系統榮獲2008年日經製造大獎，其做法成為安川的標準模式，並推廣至其海外工廠。