Yaskawa dejó que una etiqueta RFID indicara a un robot cómo construir cada inversor

Yaskawa tenía alrededor del 14 % del mercado mundial de inversores de uso general y la demanda se disparaba por la inversión en ahorro energético. Su planta de Yukuhashi debía aumentar la producción sin añadir la mano de obra cualificada que normalmente exige la variedad.

El DrivE Center, que comenzó a operar a plena capacidad en septiembre de 2007, cuenta con una línea de montaje automatizada flexible. Cada pieza en curso lleva una etiqueta RFID, de modo que, cuando llega a un robot, el lector indica a la máquina cuál de los aproximadamente 500 variantes de inversor está construyendo y el MOTOMAN de 6 ejes realiza la soldadura correspondiente.

Como los robots son más pequeños que los brazos humanos, Yaskawa utilizó máquinas de 6 ejes; la primera generó un takt time de 2-3 minutos, pero el refinamiento lo redujo a 45 segundos. Para los pasos humanos que quedan, la etiqueta RFID abre la instrucción electrónica correcta y un código de barras 2D en cada caja de piezas confirma el componente adecuado. Catorce AGV transportan alrededor del 90 % del volumen interno.

Hacer que la pieza anuncie su propia receta

La RFID hacía que cada variante fuera identificable mientras se desplazaba, de modo que una sola línea podía fabricar 500 productos en lugar de una línea por producto.

Los robots que respondían a una etiqueta podían automatizar el paso dependiente de la habilidad de soldar una unidad concreta.

Las instrucciones de trabajo electrónicas y las cajas de piezas con código de barras detectan errores del operario en los pasos que siguen siendo manuales.

El transporte mediante AGV eliminó el enrutamiento incorrecto y el retraso que habían inflado el inventario de trabajo en proceso.

Cuando la variedad es demasiado alta para que las personas la memoricen, conviene llevar la receta en el propio producto. La etiqueta hace que cada máquina y cada trabajador actúen correctamente sin necesidad de reentrenarse para cada nuevo modelo.

Para el verano de 2008, el inventario de trabajo en proceso había caído a alrededor de un tercio, y la planta produjo alrededor de 1,67 millones de unidades en el ejercicio fiscal, un aumento de aproximadamente el 70 % en cuatro años, mientras la empresa se proponía duplicar la producción para 2011 sin añadir personal. El sistema ganó el Gran Premio Nihon Keizai Monozukuri de 2008 y su enfoque se convirtió en el modelo estándar de Yaskawa exportado a sus plantas en el extranjero.