Yaskawa ließ einen RFID-Tag dem Roboter sagen, wie jeder Wechselrichter zu bauen ist

Yaskawa hielt etwa 14 % des globalen Marktes für Allzweck-Wechselrichter, und die Nachfrage stieg aufgrund von Investitionen in Energieeinsparung stark an. Das Werk in Yukuhashi musste die Produktion steigern, ohne die qualifizierten Arbeitskräfte hinzuzufügen, die eine solche Vielfalt normalerweise erfordert.

Das DrivE Center, das im September 2007 den Vollbetrieb aufnahm, betreibt eine flexible automatisierte Montagelinie. Jedes unfertige Teil trägt einen RFID-Tag, sodass der Leser, wenn es einen Roboter erreicht, der Maschine mitteilt, welche der rund 500 Wechselrichtervarianten sie baut, und der 6-Achsen-MOTOMAN die passende Schweiß- oder Lötarbeit ausführt.

Da die Roboter kleiner als menschliche Arme sind, setzte Yaskawa 6-Achsen-Maschinen ein; die erste erzielte eine Taktzeit von 2–3 Minuten, doch durch Verfeinerung wurde sie auf 45 Sekunden gesenkt. Für die verbleibenden menschlichen Arbeitsschritte öffnet der RFID-Tag die korrekte elektronische Anweisung, und ein 2D-Barcode auf jeder Teilebox bestätigt die richtige Komponente. Vierzehn AGVs befördern etwa 90 % des internen Volumens.

Lass das Teil sein eigenes Rezept ankündigen

RFID machte jede Variante während ihrer Bewegung identifizierbar, sodass eine Linie 500 Produkte bauen konnte statt einer Linie pro Produkt.

Roboter, die auf ein Tag reagierten, konnten den fähigkeitsabhängigen Schritt des Lötens einer bestimmten Einheit automatisieren.

Elektronische Arbeitsanweisungen + mit Barcodes versehene Teileboxen fangen Bedienerfehler bei den Schritten ab, die manuell bleiben.

Der AGV-Transport beseitigte die Fehlleitung und Verzögerung, die den Bestand an unfertiger Ware aufgebläht hatten.

Wenn die Vielfalt zu groß ist, als dass Menschen sie sich merken könnten, trage das Rezept am Produkt selbst. Das Tag macht jede Maschine und jeden Arbeiter korrekt, ohne dass für jedes neue Modell neu geschult werden muss.

Bis zum Sommer 2008 war der Bestand an unfertiger Ware auf etwa ein Drittel gesunken, und das Werk produzierte im Geschäftsjahr rund 1,67 Millionen Einheiten, etwa 70 % mehr als vier Jahre zuvor – während das Unternehmen anstrebte, die Produktion bis 2011 ohne zusätzliche Mitarbeiter zu verdoppeln. Das System gewann 2008 den Nihon Keizai Monozukuri Grand Prize, und sein Ansatz wurde zum Standard-Yaskawa-Modell, das in die Auslandswerke exportiert wurde.