A Yaskawa deixou uma etiqueta RFID dizer ao robô como montar cada inversor

A Yaskawa detinha cerca de 14% do mercado global de inversores de uso geral, e a demanda crescia com força devido aos investimentos em economia de energia. Sua fábrica de Yukuhashi precisava aumentar a produção sem acrescentar a mão de obra qualificada que a variedade normalmente exige.

O DrivE Center, que entrou em plena operação em setembro de 2007, opera uma linha de montagem automatizada flexível. Cada peça em processo carrega uma etiqueta RFID, de modo que, quando chega a um robô, o leitor informa à máquina qual dos aproximadamente 500 modelos de inversor ela está montando, e o MOTOMAN de 6 eixos executa a solda correspondente.

Como os robôs são menores que os braços humanos, a Yaskawa usou máquinas de 6 eixos; a primeira gerou um takt time de 2 a 3 minutos, mas o aperfeiçoamento o reduziu a 45 segundos. Para as etapas humanas que permanecem, a etiqueta RFID abre a instrução eletrônica correta, e um código de barras 2D em cada caixa de peças confirma o componente certo. Catorze AGVs transportam cerca de 90% do volume interno.

Faça a peça anunciar sua própria receita

O RFID tornou cada modelo identificável enquanto se movia, de modo que uma única linha podia montar 500 produtos em vez de uma linha por produto.

Robôs que respondiam a uma etiqueta puderam automatizar a etapa dependente de habilidade de soldar uma determinada unidade.

Instruções de trabalho eletrônicas + caixas de peças com código de barras evitam erros do operador nas etapas que permanecem manuais.

O transporte por AGV eliminou o direcionamento incorreto e a demora que inflavam o estoque em processo.

Quando a variedade é grande demais para as pessoas memorizarem, leve a receita no próprio produto. A etiqueta faz com que cada máquina e cada trabalhador acertem sem treinamento para cada novo modelo.

No verão de 2008, o estoque em processo havia caído para cerca de um terço, e a fábrica produziu cerca de 1,67 milhão de unidades no ano fiscal, um aumento de cerca de 70% em quatro anos — enquanto a empresa pretendia dobrar a produção até 2011 sem acrescentar pessoas. O sistema ganhou o Grande Prêmio Nihon Keizai Monozukuri de 2008, e sua abordagem tornou-se o modelo padrão da Yaskawa, exportado para suas fábricas no exterior.