安川让RFID标签告诉机器人如何组装每台变频器

安川在全球通用变频器市场占有约14%的份额，节能投资让需求猛增。其行桥工厂必须在不增加熟练工的前提下提高产量，而多品种生产通常需要这类人手。

DrivE Center于2007年9月全面投产，运行一条柔性自动化装配线。每个在制品都带有RFID标签，到达机器人时，读写器告诉机器正在组装约500种变频器中的哪一种，六轴MOTOMAN据此进行相应的焊接或锡焊。

由于机器人比人手更小，安川采用了六轴机型；最初节拍时间为2-3分钟，经过改进缩短至45秒。对于仍需人工的步骤，RFID标签调出正确的电子作业指导书，每个零件盒上的二维码确认所用零件无误。14台AGV承担了约90%的内部物流。

让产品自己说出制造方法

RFID让每件产品在流动中可被识别，一条线就能生产500种产品，而不是每种产品一条线。

机器人根据标签可自动完成依赖技能的特殊单元焊接步骤。

电子作业指导书加条码零件盒，能在仍需人工的环节上发现操作失误。

AGV运输消除了路径错误和延误，这两者曾导致在制品库存高企。

当产品种类多到人记不住时，把制造方法附在产品上。标签让每台机器和每个工人无需重新培训即可正确操作每种新机型。

到2008年夏季，在制品库存降至约三分之一，该工厂在财年内生产了约167万台，四年间产量提升约70%——公司目标是在2011年前不增员而把产量翻倍。该系统获得2008年日本经济新闻社制造大奖，其方法成为安川的标准模式，并推广至海外工厂。