야스카와, RFID 태그로 로봇이 각 인버터를 조립하는 방법을 알려주다

야스카와는 세계 범용 인버터 시장의 약 14%를 점유하고 있었고, 에너지 절감 투자로 수요가 급증하고 있었다. 유쿠하시 공장은 다양한 제품을 생산하면서 통상적으로 요구되는 숙련 노동력을 추가하지 않고도 생산량을 늘려야 했다.

2007년 9월 본격 가동을 시작한 DrivE Center는 유연 자동화 조립 라인을 운영한다. 각 재공품에는 RFID 태그가 부착되어 있어, 부품이 로봇에 도달하면 판독기가 해당 기계에 약 500가지 인버터 변형 중 무엇을 만들고 있는지 알려주고 6축 MOTOMAN이 그에 맞는 용접이나 납땜을 수행한다.

로봇이 사람 팔보다 작기 때문에 야스카와는 6축 기계를 사용했다. 처음에는 택트 타임이 2~3분이었으나 개선을 통해 45초로 단축되었다. 여전히 남아 있는 수작업 단계에서는 RFID 태그가 올바른 전자 작업 지시를 열어주고, 각 부품 상자의 2D 바코드가 올바른 부품인지 확인해 준다. 14대의 AGV가 내부 물량의 약 90%를 운반한다.

부품이 스스로 자신의 레시피를 알리게 하라

RFID 덕분에 각 변형이 이동 중에도 식별 가능해져, 제품별로 라인을 하나씩 두는 대신 하나의 라인으로 500가지 제품을 생산할 수 있었다.

태그에 반응하는 로봇이 특정 유닛을 납땜하는 숙련 의존 단계를 자동화할 수 있었다.

전자 작업 지시와 바코드 부품 상자가 수작업으로 남는 단계에서 작업자 오류를 잡아낸다.

AGV 운반이 재공품 재고를 부풀리던 오배송과 지연을 없앴다.

사람이 외우기에는 제품 종류가 너무 많을 때는 제품 자체에 레시피를 담아라. 태그가 있으면 새로운 모델마다 재교육하지 않아도 모든 기계와 작업자가 올바르게 작업할 수 있다.

2008년 여름까지 재공품 재고는 약 3분의 1로 줄었고, 공장은 회계연도에 약 167만 대를 생산해 4년 전보다 약 70% 늘었다. 회사는 2011년까지 인력을 추가하지 않고 생산량을 두 배로 늘리는 것을 목표로 했다. 이 시스템은 2008년 니혼케이자이 모노즈쿠리 대상(日本経済新聞 ものづくり大賞)을 수상했으며, 그 접근 방식은 해외 공장에 이식되는 야스카와의 표준 모델이 되었다.