安川電機、RFIDタグがロボットに各インバータの組み立て方法を伝える仕組みを実現

安川電機は汎用インバータの世界市場で約14%のシェアを持ち、省エネ投資を背景に需要が急増していた。行橋工場は、多品種生産に通常必要とされる熟練労働者を増やすことなく、生産量を引き上げる必要があった。

2007年9月に本格稼働を開始したDrivEセンターは、柔軟な自動組み立てラインを運用している。仕掛品のそれぞれにRFIDタグが付いており、部品がロボットに到達すると、リーダーが機械に約500種類のインバータのうちどれを組み立てているのかを伝え、6軸MOTOMANが対応する溶接やはんだ付けを行う。

ロボットは人間の腕より小さいため、安川電機は6軸機を採用した。当初のタクトタイムは2〜3分だったが、改良により45秒に短縮された。依然として残る人手の工程では、RFIDタグが正しい電子指示を開き、各部品箱の2次元バーコードが正しい部品であることを確認する。14台のAGVが構内物流量の約90%を運搬している。

部品自身にレシピを名乗らせる

RFIDにより、各製品が移動する過程で個体識別が可能になったため、1製品につき1ラインではなく、1本のラインで500製品を組み立てることができた。

タグに反応するロボットにより、特定のユニットをはんだ付けするという熟練依存の工程を自動化できた。

電子作業指示とバーコード付き部品箱により、手作業が残る工程でのオペレーターのミスを防いでいる。

AGV搬送により、仕掛品在庫を膨らませていた誤配送と遅延が解消された。

品種が多すぎて人が覚えきれない場合には、レシピを製品自体に持たせる。タグがあれば、新モデルごとに再教育することなく、すべての機械と作業者が正しく作業できる。

2008年夏までに仕掛品在庫は約3分の1に減少し、工場は会計年度で約167万台を生産して4年間で約70%増加した。同社は2011年までに人員を増やさずに生産量を倍増させることを目指していた。このシステムは2008年日経ものづくり大賞を受賞し、その手法は海外工場に展開される安川電機の標準モデルとなった。