福斯汽車原型車工坊以整數規劃安排每日工作，產量提升38.7%

福斯汽車預生產中心（VPC）負責組裝福斯品牌的所有原型車，但其人員經常未充分運用，且相對於可用產能，製造量偏低。

布倫瑞克工業大學（TU Braunschweig）的研究人員首先針對產能排程問題建構了一個二元整數規劃原型。結果顯示，相較於人工程序，仍有相當大的改善空間。

隨後，一套以試算表為基礎的決策支援系統被推行，用於每日排程。平均而言，與人工產生的排程相比，最佳化排程使總製造量提升38.7%。

在成功完成測試導入與推行後，VPC估計每年可節省六位數歐元的成本，而作業研究／管理科學（OR/MS）方法也開始推廣至鄰近部門。

每日以排程解決產能問題，而非憑習慣行事

低成本的原型在任何推行承諾之前，先證明了可帶來的效益。

以試算表交付，符合規劃人員既有的工作方式。

把訂單排入資源，勝過空等產能利用率提升。

38.7%的產量提升，讓一個小眾的原型車工坊成為作業研究的展示案例。

在將整座工廠自動化之前，先讓模型與現有人工流程並行試作；一套每日規劃人員能在試算表中開啟的工具，會比黑箱系統更容易被採用。

這項工作由作業研究學會（OR Society）在〈Improving Resource Utilisation in Prototype Vehicle Production〉（2020年）中概述，並發表於《INFORMS Journal on Applied Analytics》；同一研究團隊持續將最佳化推廣至VPC鄰近部門。