A oficina de protótipos da VW agendava o trabalho diário com programação inteira, elevando a produção em 38,7%

O Centro de Pré-Produção (VPC) da Volkswagen monta todos os protótipos da marca Volkswagen, mas sua equipe frequentemente ficava subutilizada e o volume de fabricação era baixo para a capacidade disponível.

Pesquisadores da TU Braunschweig primeiro construíram um protótipo de programação inteira binária para o problema de agendamento de capacidade. Ele revelou uma folga substancial em relação ao procedimento manual.

Em seguida, foi implantado um sistema de apoio à decisão baseado em planilha para o agendamento diário. Em média, os planos de otimização aumentaram o volume total de fabricação em 38,7% em comparação com os planos gerados manualmente.

Após a implementação de teste e a implantação bem-sucedidas, o VPC estimou economias anuais de custos na faixa de seis dígitos em euros, e os métodos de PO/Pesquisa Operacional começaram a se difundir para departamentos vizinhos.

Resolver o agendamento de capacidade diariamente, não por hábito

Um protótipo barato comprovou o ganho potencial antes de qualquer compromisso de implantação.

A entrega em planilha correspondeu à forma como os planejadores já trabalhavam.

Agendar ordens em recursos é melhor do que esperar pela utilização.

Um aumento de volume de 38,7% transformou uma oficina de protótipos de nicho em uma vitrine para a PO.

Antes de automatizar uma planta inteira, faça um protótipo do modelo ao lado do processo manual existente; uma ferramenta que os planejadores diários possam abrir em uma planilha é adotada onde um sistema de caixa-preta não seria.

O trabalho foi resumido pela OR Society em 'Improving Resource Utilisation in Prototype Vehicle Production' (2020) e publicado no INFORMS Journal on Applied Analytics; o mesmo grupo de pesquisa continuou difundindo a otimização para departamentos vizinhos do VPC.