폭스바겐의 프로토타입 공장, 정수 계획법으로 일일 작업 일정을 수립해 생산량 38.7% 향상

폭스바겐 사전 생산 센터(VPC)는 폭스바겐 브랜드의 모든 프로토타입을 조립하지만, 직원들이 종종 유휴 상태에 놓였고 가용 생산능력에 비해 제조 물량이 적었습니다.

브라운슈바이크 공과대학(TU Braunschweig) 연구진은 먼저 생산능력 일정 계획 문제를 위한 이진 정수 계획법 프로토타입을 구축했습니다. 이는 수동 절차에 비해 상당한 여유가 있음을 보여주었습니다.

그런 다음 일일 일정 계획을 위한 스프레드시트 기반 의사결정 지원 시스템이 도입되었습니다. 평균적으로 최적화 계획은 수동으로 생성된 계획에 비해 총 제조 물량을 38.7% 증가시켰습니다.

성공적인 시험 구현과 도입 후, VPC는 연간 여섯 자릿수 유로 규모의 비용 절감을 추정했으며, OR/MS 방법은 인접 부서로 확산되기 시작했습니다.

관행이 아니라 매일 생산능력 일정 계획을 해결

저렴한 프로토타입이 전면 도입에 앞서 개선 가능성을 입증했습니다.

스프레드시트 기반 제공 방식이 계획 담당자들이 이미 일하던 방식과 맞았습니다.

주문을 자원에 배정하는 일정 계획이 가동률을 기대하는 것보다 낫습니다.

38.7%의 물량 증가는 틈새 프로토타입 공장을 OR의 전시장으로 탈바꿈시켰습니다.

공장 전체를 자동화하기 전에 기존 수동 프로세스 옆에서 모델을 프로토타입으로 검증하십시오. 일일 계획 담당자가 스프레드시트에서 열 수 있는 도구는 블랙박스 시스템이 채택되지 않을 상황에서도 채택됩니다.

이 작업은 OR Society가 '프로토타입 차량 생산에서의 자원 활용 개선'(2020)으로 요약했고 INFORMS Journal on Applied Analytics에 게재되었습니다. 같은 연구 그룹은 인접한 VPC 부서로 최적화를 계속 확산시켰습니다.