El taller de prototipos de VW programaba el trabajo diario con programación entera, elevando la producción un 38,7 %

El Centro de Preproducción de Volkswagen (VPC) ensambla todos los prototipos de la marca Volkswagen, pero su personal solía estar infrautilizado y el volumen de fabricación era bajo para la capacidad disponible.

Investigadores de la TU Braunschweig construyeron primero un prototipo de programación entera binaria para el problema de programación de la capacidad. Este reveló un margen de mejora sustancial respecto al procedimiento manual.

A continuación se desplegó un sistema de apoyo a la decisión basado en hojas de cálculo para la programación diaria. En promedio, los planes de optimización aumentaron el volumen total de fabricación un 38,7 % frente a los planes generados manualmente.

Tras una implementación de prueba y un despliegue exitosos, el VPC estimó ahorros anuales de costes en el rango de seis cifras de euros, y los métodos de IO/MS comenzaron a extenderse a departamentos vecinos.

Resolver la programación de la capacidad a diario, no por costumbre

Un prototipo barato demostró la mejora potencial antes de comprometerse a un despliegue.

La entrega mediante hojas de cálculo encajaba con la forma en que los planificadores ya trabajaban.

Programar los pedidos en los recursos supera a esperar que haya utilización.

Un aumento del volumen del 38,7 % convirtió un taller de prototipos de nicho en un escaparate de la IO.

Antes de automatizar una planta entera, conviene prototipar el modelo junto al proceso manual existente; una herramienta que los planificadores diarios pueden abrir en una hoja de cálculo se adopta allí donde un sistema de caja negra no lo haría.

El trabajo fue resumido por la OR Society en «Improving Resource Utilisation in Prototype Vehicle Production» (2020) y publicado en INFORMS Journal on Applied Analytics; el mismo grupo de investigación siguió extendiendo la optimización a departamentos vecinos del VPC.