Der Prototypenbau von VW plante die Tagesarbeit mit ganzzahliger Programmierung und steigerte die Produktion um 38,7 %

Das Volkswagen Pre-Production Center (VPC) montiert jeden Prototyp der Marke Volkswagen, doch die Mitarbeiter waren häufig unterausgelastet und das Fertigungsvolumen war für die verfügbare Kapazität niedrig.

Forscher der TU Braunschweig erstellten zunächst einen Prototyp auf Basis binärer ganzzahliger Programmierung für das Kapazitätsplanungsproblem. Er zeigte erheblichen Spielraum gegenüber dem manuellen Verfahren auf.

Anschließend wurde ein tabellenkalkulationsbasiertes Entscheidungsunterstützungssystem für die tägliche Planung eingeführt. Im Durchschnitt steigerten die optimierten Pläne das gesamte Fertigungsvolumen um 38,7 % gegenüber manuell erstellten Plänen.

Nach erfolgreicher Testumsetzung und Einführung schätzte das VPC jährliche Kosteneinsparungen im sechsstelligen Eurobereich, und OR/MS-Methoden begannen, sich auf benachbarte Abteilungen auszubreiten.

Kapazitätsplanung täglich lösen, nicht aus Gewohnheit

Ein kostengünstiger Prototyp belegte das Potenzial, bevor eine Einführungszusage erfolgte.

Die Bereitstellung per Tabellenkalkulation entsprach der Arbeitsweise der Planer.

Aufträge auf Ressourcen zu planen ist besser, als auf Auslastung zu hoffen.

Eine Volumensteigerung von 38,7 % machte aus einem Nischen-Prototypenbau ein Vorzeigebeispiel für OR.

Bevor ein ganzes Werk automatisiert wird, sollte das Modell neben dem bestehenden manuellen Prozess prototypisch erprobt werden; ein Werkzeug, das Tagesplaner in einer Tabellenkalkulation öffnen können, wird eher übernommen als ein Blackbox-System.

Die Arbeit wurde von der OR Society in „Improving Resource Utilisation in Prototype Vehicle Production“ (2020) zusammengefasst und im INFORMS Journal on Applied Analytics veröffentlicht; dieselbe Forschungsgruppe verbreitete die Optimierung weiterhin in benachbarten Abteilungen des VPC.