オーリツキーのMRPは生産計画を時間指定された部品発注に変えた

MRP以前、工場は発注点法や経済的発注量のルールを用いており、これは各品目を個別に扱うものだった。しかし製品は固定された構造を持つ多数の部品から成るため、各部品を独立に発注すると、完成品と部品が過剰と不足の間でばらついてしまった。

IBMのエンジニアであったジョセフ・オーリツキーは、1964年に資材所要量計画の原則を打ち立てた。MRPは基準生産計画を読み取り、部品表をたどり、リードタイムをオフセットし、各部品をいつ発注すべきかを正確に算出する。

ブラック・アンド・デッカーが最初の製造業ユーザーであり、ディック・アルバンがプロジェクトを率いた。1975年までにMRPは約700社で導入され、1981年には約8,000社に達した。後にオリバー・ワイトがこれをMRP IIへと拡張し、能力計画、基準スケジューリング、財務計画を加えた。

その成果は、手作業の計画担当者には不可能な所要量計算をコンピュータが行い、納品を守りながら在庫を削減したことだった。一般化できる考え方は、下位レベルの需要を各部品自身の履歴からではなく、最上位の計画から導き出すことである。

必要なものを部品の履歴からではなく、計画から導き出す

部品の需要は従属的であり、何が製造されるかから生じるため、独立した発注点は誤ったトリガーである。

リードタイムのオフセットにより発注はちょうど良い時期に置かれるため、在庫は低く保たれるが欠品は決して起きない。

完成品計画を自動的な購買および現場のアクションリストに変える。

コンピュータ化されたMRPは、手作業の計画担当者には到底できない迅速な再計算を可能にする。

部品には従属需要がある。各部品自身の発注点からではなく、リードタイムをオフセットした完成品計画から発注する。そうすれば納品を逃さずに在庫を削減できる。

MRPはMRP IIとERPを生み出し、製造業の計画手法の既定となった。1989年までにソフトウェア産業の約3分の1はMRP IIソフトウェアであり、その価値はおよそ12億ドルに達し、完全に導入した企業はしばしば約200%の投資収益率を報告した。