Hyundai Samho verwandelte die Toyota-Produktion in eine Abfallkarte der Werft

Eine Werft kann eine Automobilfertigungslinie nicht einfach kopieren. Schiffe liegen in Docks, Blöcke werden von Kränen und Fahrzeugen bewegt, und die Kosten eines schlechten Flusses zeigen sich als belegter Boden, lange Wege und Dockverzögerungen statt als stockendes Band.

Hyundai Samho antwortete darauf mit der Schaffung von HS-POPS, nachdem das Unternehmen ab 2009 das Toyota-Produktionssystem studiert hatte. PublicToday beschrieb das System als Anwendung von JIT-Ideen auf den Logistikfluss und als Verringerung von Zeit, Raum, Bewegung, Transport, Fehlern und übermäßigem Lagerbestand in der Produktion.

Die Ergebnisse waren konkret genug, um 2012 Koreas nationalen Preis für Produktionsinnovation zu gewinnen. PublicToday berichtete über jährliche Produktivitätssteigerungen von über 5 %, eine Verringerung der Materiallagerfläche um 60 %, einen verbesserten Dockumschlag und weniger Arbeitsunfälle; Hankyung berichtete über dieselben Effekte bei Lagerfläche und Produktivität.

Lean auf die Geometrie der Werft übertragen

Das System ordnete Verschwendung den Zwängen der Werft zu, statt den Schiffbau in eine automobile Metapher zu pressen.

Die Verringerung der Lagerfläche war wichtig, weil Platz in einer Werft produktive Kapazität ist.

Ein besserer Dockumschlag griff den Engpass an, der begrenzt, wie viele große Schiffe fertiggestellt werden können.

Kopieren Sie ein berühmtes Produktionssystem nicht wörtlich, sondern übersetzen Sie seine Einheit der Verschwendung in die physische Form Ihrer eigenen Arbeit.

Hyundai Samho machte HS-POPS durch nationale Qualitätspreise und Wettbewerbe für Qualitätszirkel bekannt. PublicToday erklärte, das Unternehmen sei für drei Jahre mit jährlichem Umsatzwachstum von 10 % und wiederkehrenden Gewinnmargen über 10 % ausgezeichnet worden, während die Methode weiterhin als sein benanntes Programm für Produktionsinnovation diente.