Hyundai Samho a transformé la production Toyota en une cartographie des gaspillages du chantier naval

Un chantier naval ne peut pas simplement copier une chaîne automobile. Les navires occupent des cales, les blocs se déplacent par grues et par véhicules, et le coût d'un mauvais flux se manifeste par l'occupation du sol, de longs déplacements et des retards de cale plutôt que par un convoyeur à l'arrêt.

Hyundai Samho y a répondu en créant le HS-POPS après avoir étudié le Toyota Production System à partir de 2009. PublicToday a décrit ce système comme l'application des idées du JIT au flux logistique et la réduction du temps, de l'espace, des mouvements, du transport, des défauts et des stocks excédentaires dans la production.

Les résultats ont été suffisamment concrets pour remporter le prix national coréen de l'innovation en production en 2012. PublicToday a rapporté des gains annuels de productivité supérieurs à 5 %, une réduction de 60 % de la surface de stockage des matériaux, une meilleure rotation des cales et moins d'accidents du travail ; Hankyung a rapporté les mêmes effets sur la surface de stockage et la productivité.

Traduire le lean dans la géométrie du chantier

Le système a cartographié les gaspillages en fonction des contraintes du chantier naval au lieu de forcer la construction navale dans une métaphore automobile.

La réduction de la surface de stockage comptait parce que l'espace dans un chantier est une capacité productive.

Une meilleure rotation des cales s'attaquait au goulot d'étranglement qui limite le nombre de grands navires pouvant être achevés.

Ne copiez pas littéralement un système de production célèbre ; traduisez son unité de gaspillage dans la forme physique de votre propre travail.

Hyundai Samho a fait connaître le HS-POPS par le biais de prix nationaux de la qualité et de concours de cercles qualité. PublicToday a indiqué que l'entreprise avait été distinguée pour trois années de croissance annuelle des ventes de 10 % et des marges de résultat récurrent supérieures à 10 %, tandis que la méthode continuait de servir de programme d'innovation en production sous son nom.