Hyundai Samho transformou a produção Toyota em um mapa de desperdícios do estaleiro

Um estaleiro não pode simplesmente copiar uma linha automotiva. Os navios ficam em docas, os blocos se movem por guindastes e veículos, e o custo do fluxo ruim aparece como terreno ocupado, deslocamentos longos e atrasos de doca, e não como uma esteira parada.

A Hyundai Samho respondeu criando o HS-POPS após estudar o Sistema Toyota de Produção a partir de 2009. O PublicToday descreveu o sistema como a aplicação de ideias de JIT ao fluxo logístico e a redução de tempo, espaço, movimento, transporte, defeitos e excesso de estoque na produção.

Os resultados foram concretos o suficiente para conquistar o prêmio nacional de inovação em produção da Coreia em 2012. O PublicToday relatou ganhos anuais de produtividade acima de 5%, redução de 60% na área de armazenamento de materiais, melhora no giro das docas e menos acidentes de segurança; o Hankyung relatou os mesmos efeitos de área de armazenamento e produtividade.

Traduzir o enxuto para a geometria do pátio

O sistema mapeou os desperdícios para as restrições do estaleiro em vez de forçar a construção naval a uma metáfora automotiva.

Reduzir a área de armazenamento importava porque o espaço em um pátio é capacidade produtiva.

Um melhor giro das docas atacou o gargalo que limita quantos navios grandes podem ser concluídos.

Não copie literalmente um sistema operacional famoso; traduza sua unidade de desperdício para a forma física do seu próprio trabalho.

A Hyundai Samho divulgou o HS-POPS por meio de prêmios nacionais de qualidade e competições de círculos de qualidade. O PublicToday disse que a empresa foi reconhecida por três anos de crescimento anual de vendas de 10% e margens de lucro recorrente acima de 10%, enquanto o método continuou servindo como seu programa de inovação em produção de nome próprio.