Hyundai Samho convirtió la producción de Toyota en un mapa de desperdicios del astillero

Un astillero no puede limitarse a copiar una línea automotriz. Los buques ocupan diques, los bloques se desplazan mediante grúas y vehículos, y el costo de un flujo deficiente se manifiesta como suelo ocupado, recorridos largos y retrasos en el dique, en lugar de una cinta detenida.

Hyundai Samho respondió creando el HS-POPS tras estudiar el Sistema de Producción de Toyota desde 2009. PublicToday describió el sistema como la aplicación de ideas de JIT al flujo logístico y la reducción de tiempo, espacio, movimiento, transporte, defectos e inventario excesivo en la producción.

Los resultados fueron lo bastante concretos como para ganar el premio nacional de innovación en producción de Corea en 2012. PublicToday informó de ganancias anuales de productividad superiores al 5%, una reducción del 60% en el área de almacenamiento de materiales, una mejor rotación de diques y menos accidentes laborales; Hankyung informó de los mismos efectos sobre el área de almacenamiento y la productividad.

Traducir lo ajustado a la geometría del patio

El sistema relacionó los desperdicios con las restricciones del astillero en lugar de forzar la construcción naval dentro de una metáfora automotriz.

Reducir el área de almacenamiento importaba porque el espacio en un patio es capacidad productiva.

Una mejor rotación de diques atacaba el cuello de botella que limita cuántos buques grandes pueden completarse.

No copies literalmente un sistema operativo famoso; traduce su unidad de desperdicio a la forma física de tu propio trabajo.

Hyundai Samho dio a conocer el HS-POPS mediante premios nacionales de calidad y competencias de círculos de calidad. PublicToday dijo que la empresa fue reconocida por tres años de crecimiento anual de ventas del 10% y márgenes de beneficio recurrente superiores al 10%, mientras el método seguía sirviendo como su programa de innovación en producción con nombre propio.