Torx, 1967: 토크 제한이 가능해진 드라이버 시대에 캠아웃을 멈춘 나사 머리

필립스 나사가 높은 토크에서 캠아웃되는 경향은 결함이 아니었다. 1930년대 특허는 이를 손이나 조잡한 전동 공구가 과도한 토크를 가했을 때 나사 머리와 드라이버를 보호해 주는 기능으로 기재했다. 그러나 1960년대 공장 라인에서는 토크 제한 자동 스크루드라이버가 스스로 설정 토크에 도달할 수 있었고, 캠아웃이 일어날 때마다 머리가 뭉개지고 팁이 마모되며 작업물이 폐기될 뿐이었다.

Camcar Textron의 답은 1967년 3월 Bernard F. Reiland가 출원한(미국 특허 3,584,667) 거의 수직인 측벽을 가진 6엽 별 모양 드라이브였다. 힘은 바깥으로 터지듯 전달되는 대신 벽을 따라 전달되므로, 드라이버가 부하를 받아도 빠져나올 수 없다. 같은 크기의 내부 육각보다 더 큰 토크를 머리가 견디며, 비트를 고정하기 위한 축방향 하중이 필요 없어 팁도 더 오래간다.

채택의 논리는 마케팅이 아니라 산술이었다. 절대 미끄러지지 않고 뭉개지지도 않는 체결구는 재작업 공정과 비트 교체를 줄여 준다. 자동차, IT, 소비자 전자제품 조립 라인이 이 방식으로 옮겨 갔고, 이 드라이브는 ISO에서 "hexalobular internal"(ISO 10664)로 표준화되었으며, 특허가 만료된 뒤 "별" 비트는 어디에나 퍼졌다.

미끄러짐에 의존하는 대신 캠아웃 자체를 설계에서 없앴다

임시방편을 삭제했다. 공구가 토크를 제한할 수 있게 되자, 미끄러져 빠지는 기능은 이득 없이 비용만 되는 것이었다.

수직 측벽은 토크를 접선 방향 힘으로 바꾸므로, 더 높은 토크에도 더 크고 무거운 머리가 필요 없다.

뭉개짐이 줄고 비트 수명이 길어지는 것은 공장 관리자가 교대조마다 계산할 수 있는 라인 경제성의 승리다.

하나의 T 시리즈 드라이브가 SAE와 미터 나사산 모두에 맞으므로, 공장이 재고로 보유해야 할 비트가 줄어든다.

표준은 선대의 임시방편을 물려받는다. 환경이 그 이유를 제거할 때 — 여기서는 조잡한 드라이버 — 덧대는 대신 인터페이스를 다시 설계하라.

Torx는 자동차, 노트북, 가전제품 등 대량 조립의 표준 체결구 드라이브가 되었으며, 크기는 T1부터 T100까지, 그리고 외부 E 시리즈 소켓이 있다. 원래 특허가 1990년경 만료되자 Camcar의 후속 기업들은 독점적 우위를 유지하기 위해 Torx Plus로 제품군을 확장했고, 일반 6엽 비트는 전 세계적으로 흔한 공구 품목이 되었다. 필립스 나사는 수공구와 의도적 미끄러짐이 여전히 합리적인 곳에서 살아남았다. 기계가 정해진 토크로 나사를 조이는 모든 곳에서는 엽(lobe)이 이겼다.