サムスンはSLIMでDRAMのサイクルタイムを80日超から30日未満に短縮した

1990年代後半、半導体DRAMの価格は急落していたため、ウェハーが工場内で過ごす余分な1日ごとに、そのウェハーが得られる収益は減少した。サムスンのDRAMのサイクルタイムは80日超であり、対応の遅さと大量の仕掛品を意味していた。

1996年から1999年にかけて、サムスンはすべての半導体製造施設にSLIMを導入した。これは、工程ごとの目標サイクルタイムと目標WIP水準を設定する方法論、現場のヒューリスティックなスケジューリング、および最適化に基づく能力分析から成る。

DRAMのサイクルタイムは80日超から30日未満に短縮された。価格下落を踏まえると、SLIMによりサムスンは、サイクルタイムが長いままだった場合に得られたであろう収益と比べて約10億ドルの追加売上収益を獲得できた。

サイクルタイムは英雄的な努力ではなくWIP目標によって管理する

明示的なWIP目標により、フロー時間が設計された量となった

現場のスケジューリングのヒューリスティクスにより、目標が達成可能になった

能力分析により、システムのバランスが保たれた

サイクルタイムは努力ではなく待ち行列によって決まる。すべての工程に明示的なWIP目標を設定し、スケジューリングをそれに従わせることで、より短いフロー時間が設計された特性となる。

SLIMはサムスンの工場全体における標準的なサイクルタイム管理手法となり、半導体製造研究で広く引用される事例となった。