Samsung a réduit le temps de cycle de la DRAM de plus de 80 jours à moins de 30 grâce à SLIM

Les prix de la DRAM dans les semi-conducteurs chutaient fortement à la fin des années 1990, si bien que chaque jour supplémentaire passé par une plaquette dans l'usine réduisait le chiffre d'affaires qu'elle pouvait générer. Des temps de cycle supérieurs à 80 jours pour la DRAM se traduisaient chez Samsung par une réactivité lente et un encours de fabrication (WIP) considérable.

Entre 1996 et 1999, Samsung a déployé SLIM dans toutes ses installations de fabrication de semi-conducteurs : une méthodologie pour fixer des temps de cycle cibles et des niveaux de WIP cibles par étape, un ordonnancement heuristique au niveau de l'atelier, et une analyse de capacité fondée sur l'optimisation.

Le temps de cycle de la DRAM est passé de plus de 80 jours à moins de 30. Compte tenu de la baisse des prix, SLIM a permis à Samsung de capter environ 1 milliard de dollars de chiffre d'affaires supplémentaire par rapport à ce qu'elle aurait gagné si les temps de cycle étaient restés longs.

Piloter le temps de cycle par des objectifs de WIP, et non par des exploits

Des objectifs de WIP explicites ont fait du temps de flux une grandeur conçue

Les heuristiques d'ordonnancement d'atelier ont rendu les objectifs atteignables

L'analyse de capacité a maintenu le système en équilibre

Le temps de cycle est déterminé par la file d'attente, non par l'effort : fixez des objectifs de WIP explicites à chaque étape et laissez l'ordonnancement les suivre, afin que des temps de flux plus courts deviennent une propriété conçue.

SLIM est devenu l'approche standard de gestion du temps de cycle dans l'ensemble des usines de Samsung et un cas largement cité dans la recherche sur la fabrication de semi-conducteurs.