Hitachi Tool abandonne le Lean et laisse un goulot d'étranglement donner la cadence

Le Lean, conçu pour l'univers de Toyota fondé sur de gros volumes et une faible variété, ne convenait pas à l'environnement de production à la commande de Hitachi Tool Engineering. L'entreprise l'a essayé à plusieurs reprises et, à chaque fois, les performances se sont dégradées, l'obligeant à revenir aux méthodes antérieures.

La théorie des contraintes a offert une autre perspective : identifier l'unique étape contrainte, puis faire tourner l'ensemble au rythme de celle-ci. L'usine a utilisé le Drum-Buffer-Rope et la gestion des tampons pour synchroniser le travail autour de son goulot d'étranglement.

Il est décrit comme le cas classique d'une méthodologie (le Lean) qui ne s'appliquait pas et qui a été résolue par la théorie des contraintes, et il montre que les principes de flux qui sous-tendent à la fois Toyota et Ford sont réels mais doivent être adaptés à l'environnement.

Trouver la contrainte, pas le gaspillage

Le temps consacré à une étape qui n'est pas un goulot d'étranglement constitue du stock, non du débit.

Un tampon en amont de la contrainte l'empêche de manquer de travail.

La corde limite le lancement anticipé, de sorte que le travail ne s'accumule pas.

Un flux de travail est limité par sa contrainte la plus lente ; améliorer cette contrainte élève donc l'ensemble du flux, tandis qu'améliorer tout le reste ne fait qu'accumuler du stock inutile.

La mise en œuvre a amélioré les performances de production dans une usine où le Lean avait échoué, et elle est devenue un exemple documenté d'adéquation entre la méthode et l'environnement de production. Le même groupe de recherche a ensuite relevé les limites du Drum-Buffer-Rope, ce qui en fait un cas honnête plutôt qu'un remède universel.