日立工具放弃精益，让一个瓶颈决定生产节奏

精益是为丰田的高产量、低品种环境设计的，并不适合日立工具工程的订单式生产环境。公司多次尝试推行精益，结果每次绩效反而下滑，最终不得不退回原来的做法。

约束理论提供了另一种视角：先找出那个唯一的瓶颈步骤，然后让所有环节都按照它的节奏运作。这家工厂采用鼓-缓冲-绳法和缓冲管理，让工作围绕瓶颈同步进行。

这被描述为精益不适用而由约束理论解决的经典案例，也说明丰田和福特背后的流动原理是真实的，但必须根据环境进行调整。

找到约束，而非浪费

花在非瓶颈环节的时间是库存，不是产出。

瓶颈前的缓冲可以防止瓶颈断料。

绳子限制了过早投放，因此工作不会堆积。

工作流的产出受限于最慢的约束环节，因此改进这个环节能提升整个流程，而改进其他环节只会增加不必要的库存。

在精益失败的那家工厂，这次实施改善了生产绩效，并成为根据生产环境匹配方法的记录案例。同一研究团队后来又指出鼓-缓冲-绳法的局限，使它成为一个诚实的案例，而非万能药。