Staples fertigte die Schachtel nach Eingang der Bestellung und schnitt leere Versandluft weg

Staples hatte ein bekanntes E-Commerce-Problem: Kleine Bestellungen kamen in überdimensionierten Kartons an, die mit Luftpolstern vollgestopft waren. Die naheliegende Lösung war, mehr Kartongrößen hinzuzufügen, doch das verlagerte die Komplexität nur in das Lager und an die Packstationen.

Beginnend mit einem Pilotprojekt in Orlando im Mai 2011 machten Staples und Packsize die Schachtel selbst zu einem Just-in-Time-Ergebnis. Bis Oktober 2013 nutzten 24 Lieferabwicklungsstandorte Packsize-On-Demand-Verpackungssysteme, wobei der landesweite Rollout für Anfang 2014 erwartet wurde.

Packsize gab an, dass die Smart-Size-Verpackung jährlich 25.000 Tonnen CO2 einsparen würde. Außerdem meldete das Unternehmen einen durchschnittlichen Rückgang des Wellpappeverbrauchs um mehr als 15 %, des Luftpolsterverbrauchs um etwa 60 % und des Volumens um etwa 20 % bei Bestellungen unter einer vollen Kiste.

Die Verpackung nach der Bestellung herstellen, nicht davor

Die Lösung bekämpfte das leere Volumen, nicht nur das Verpackungsmaterial.

Die bedarfsgerechte Herstellung von Kartons vermied ein Lager voller selten perfekter Schachtelgrößen.

Dieselbe Maßnahme verbesserte das Kundenerlebnis, das Lkw-Volumen und die Nachhaltigkeitskennzahlen.

Wenn der zu versendende Gegenstand stark variiert, kann die Standardisierung des Prozesses die Standardisierung des Behälters übertreffen.

Staples und Packsize gewannen den Supply Chain Innovation Award 2013. Der Fall wurde zur Vorlage für bedarfsgerechte E-Commerce-Verpackung: weniger Karton, weniger Füllmaterial, dichtere Sendungen und weniger Kunden, die sich fragen, warum ein winziger Artikel in einer riesigen Schachtel ankam.