サプライヤーは組立順に部品をラインへ納入し、各バッチが1台の車に適合する

ジャスト・イン・タイムは適切なタイミングで部品を納入する。自動車のような多品種組立では、タイミングだけでは不十分である。わずかに異なる部品が入った箱を前にした作業者は、目の前の車に合わない部品を誤って取ってしまい、ラインを停止させたり手直しを余儀なくさせたりする可能性がある。

ジャスト・イン・シーケンスはこのギャップを埋める。サプライヤーは生産順序を受け取り、各車両の正確な内装や色に至るまで、使用される順序にすでに並べられた部品を納入する。作業者は単に順序の次の部品を取るだけでよい。

順序立てた納入は通常、工場近くにハブを持つ専門の物流プロバイダーによって運営される。ハブは部品を受け取り、生産スケジュールに照らして順序付けし、組立順にラインサイドへ往復輸送する。DHL Freightが説明しているように、Jipocarはドイツの自動車メーカーのためにこれを行っている。

利点は、ラインサイド在庫が非常に少なくなること、誤った部品の取り違えがないこと、組立フロアの占有面積が小さくなること、そして現代の自動車の品種爆発を混乱なく吸収できることである。

組立順に部品を納入し、正しい部品が手元にあるようにする

品種が多いということは、「適切なタイミング」の箱に依然として多くの「誤った」部品が入り得るということであり、順序がそれらを明確にする。

部品はすでに並べられた状態で到着するため、作業者は探すことなく次の部品を取る。誤りが減り、時間も短縮される。

順序立てた納入は、在庫を工場のラインではなくサプライヤーやハブへ押し戻す。

サプライヤーやハブが、組立作業者ではなく、非常に多品種な生産の複雑さを担う。

ジャスト・イン・タイムは在庫をなくす。ジャスト・イン・シーケンスは、誤った部品を誤った車に取り付けるリスクをなくす。製品の種類が非常に多い場合、順序付けは単なるタイミングに勝る。

ジャスト・イン・シーケンスは現在、多品種の自動車・電子機器工場で標準となっており、通常は順序付けハブを持つ第三者物流企業によって運営されている。それは事実上、単純なジャスト・イン・タイムが機能できる範囲と、サプライヤーに求め得る内容の上限を定めた。