NASA와 필스버리는 검사가 아닌 공정에 식품 안전을 내재화했다

NASA는 의사로부터 수십만 마일 떨어진 곳에서 며칠 또는 몇 주 동안 우주에 머무는 임무를 위해 우주비행사를 준비시키면서, 어떤 병원균이나 오염도 없음을 보장할 수 있는 식품을 필요로 했다. 궤도에서의 단 한 건의 식중독 사례는 지구에서와는 비교할 수 없을 정도로 치명적일 수 있었다. NASA의 초기 접근 방식은 표준 식품 산업 관행을 따랐다. 즉, 완성된 배치를 안전하다고 인증하기 전에 오염 여부를 검사하는 것이었다.

그 접근 방식에는 근본적인 결함이 내재되어 있었다. 식품 샘플의 박테리아를 검사하면 일반적으로 샘플이 파괴되므로, 어떤 제조업체도 판매하려는 전체 배치를 파괴하지 않고는 모든 단위를 검사할 수 없었다. 검사는 실제로 출하되는 제품의 일부만 샘플링할 수 있었고, 우주비행사의 식탁에 도달한 대부분의 제품은 전혀 직접 검증되지 않았다.

1963년부터 NASA의 아폴로 프로그램 사무소는 필스버리 식품 과학자 하워드 바우먼과 NASA의 폴 라샹스와 협력하여, 미 육군이 의료 용품의 품질을 보증하기 위해 이미 사용했던 신뢰성 공학 방법을 적용했다. 즉, 완성된 식품의 위해 요소를 검사하는 대신 생산 공정의 모든 단계를 매핑하여 오염이 실제로 유입될 수 있는 특정 지점을 찾아내고, 바로 그 중요 관리점에서 표적화된 예방과 지속적인 모니터링을 적용하는 것이었다.

오염이 유입될 수 있는 곳을 찾기 위해 모든 생산 단계를 매핑한 뒤 그 지점들을 직접 통제하여, 마지막에 검사하는 대신 안전을 내재화했다.

완성된 배치를 검사하면 샘플이 파괴되므로 일부만 확인할 수 있어 대부분의 제품이 검증되지 않은 채 남는다.

생산 단계를 매핑하면 오염이 실제로 유입될 수 있는 특정 지점이 드러난다.

그 중요 관리점을 통제하면 위해 요소가 유입되는 것을 막아, 최종 제품 검사 없이도 제품을 안전하게 만든다.

육군의 신뢰성 방법을 차용함으로써 체계적인 위해 분석을 위한 검증된 틀을 얻었다.

검사가 샘플을 파괴하거나 일부만 샘플링할 수밖에 없다면, 산출물 검증에서 위해 요소가 유입되는 공정 지점의 통제로 전환하라.

그 결과로 탄생한 시스템, 즉 위해 요소 분석 및 중요 관리점(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)으로 알려지게 된 체계 덕분에 필스버리는 안전성을 증명하기 위해 샘플을 파괴할 필요 없이 식품을 안전하다고 인증할 수 있었다. 안전성이 완성된 제품에서 사후에 검증되는 것이 아니라 공정 자체에 내재화되었기 때문이다. 필스버리는 1971년에 이 방법을 처음으로 공개적으로 발표했고, 이듬해 FDA 검사관들에게 이에 대한 교육을 시작했으며, FDA는 같은 해에 이를 저산성 통조림 식품 안전 규정에 통합했다.