NASA和Pillsbury将食品安全融入流程而非测试

当NASA为宇航员准备太空任务，让他们在离任何医生数千英里外停留数天或数周时，航天局需要确保食品绝对不含任何病原体或污染物——在轨道上发生一例食物中毒可能造成在地球上永远不会有的灾难性后果。NASA早期采用标准食品行业做法：在认证安全之前，测试成品批次的污染情况。

这种方法有一个基本缺陷。测试食品样本中的细菌通常会破坏样本，因此没有生产商能在不破坏整个批次的情况下测试每一单位——测试只能抽样实际发货的一小部分，导致到达宇航员托盘的大部分产品从未被直接验证。

从1963年开始，NASA的阿波罗项目办公室与Pillsbury食品科学家Howard Bauman和NASA的Paul Lachance合作，改编了美国陆军已用于确保医疗用品质量的可靠性工程方法：不测试成品食品中的危害，而是绘制生产过程的每一步，找出污染可能引入的具体环节，然后在这些关键控制点应用针对性的预防和持续监控。

绘制每个生产阶段以确定污染可能进入的环节，然后直接控制这些关键点，将安全融入流程，而非在末端测试。

测试成品批次具有破坏性，因此只能检查样本，留下大部分产品未经验证。

绘制生产阶段能揭示污染实际可能进入的具体环节。

控制这些关键点可以防止危害进入，使产品无需终端测试即可安全。

借鉴陆军的可靠性方法为系统危害分析提供了可验证的模板。

当测试破坏样本或只能抽样一小部分时，从验证产出转向控制危害进入的过程节点。

由此产生的系统——后来被称为危害分析和关键控制点（HACCP）——让Pillsbury无需破坏食品样本就能证明其安全性，因为安全是构建在流程中的，而不是在成品后验证的。Pillsbury于1971年首次公开介绍该方法，次年培训FDA检查员，同年FDA将其纳入低酸性罐装食品的安全法规中。