Ostdeutschlands Superfest-Kneipenglas hielt dank eines Kaliumsalzbads 15-mal länger

In jeder Kneipe und jedem Restaurant gehen Trinkgläser zu Bruch; die üblichen Antworten sind dickeres Glas oder eine stille Budgetposition für Ersatz. In der Deutschen Demokratischen Republik waren beide Antworten teuer: Material, Energie und Arbeitskraft waren knapp, Importe kosteten Devisen, und die Industriepolitik des Staates zielte ausdrücklich darauf ab, die Lebensdauer von Produkten zu verlängern, um Energie, Material und Arbeit zu sparen – deshalb behandelten die ostdeutschen Glashersteller Bruch als technisches Problem und nicht als Betriebskosten.

Die Forschung am Zentralinstitut für Anorganische Chemie in Adlershof begann in den späten 1960er Jahren, und Patente für die Härtung durch Ionenaustausch gingen an das VEB Kombinat Technisches Glas in Ilmenau. Die Arbeiten wurden 1973 in Bad Muskau ausgeweitet, und 1977 hatte das Team von Dr. D. Patzig ein brauchbares Verfahren: Die Gläser wurden auf 420 °C erhitzt und mit Kaliumchlorid besprüht, das die beim Formen entstandenen Mikrorisse füllte. Dünnwandiges Glas brach dadurch mindestens fünfmal seltener und sprang beim Herunterfallen. Das Produkt, zunächst Ceverit genannt, hieß Superfest, bevor die Produktion begann.

Ein parallel arbeitendes Designerkollektiv unter Paul Bittner, Fritz Keuchel und Tilo Poitz entwarf ein leichtes, stapelbares Universalglas, das 1980 den DDR-Preis „Gutes Design“ gewann. Da Design und Chemie bereit waren, ordnete das Ministerium für Glas- und Keramikindustrie eine neue Produktionshalle an und stellte eine Million Mark bereit; die Produktion begann im April 1980, und in den folgenden zehn Jahren wurden schätzungsweise 110 Millionen Superfest-Gläser – von Schnapsgläsern bis zu Halbliter-Biergläsern – hergestellt, wodurch es zum Standardglas der Gastronomie in der DDR wurde.

Die Mikrorisse des Glases werden chemisch gefüllt, sodass dünne Gläser 5- bis 15-mal länger halten

Die Ressourcenknappheit brachte die Anreize in Einklang: Die DDR beurteilte Industriegüter nach ihrer Lebensdauer, sodass ein länger haltbares Glas Energie, Material und Arbeit sparte, statt dem Hersteller künftige Verkäufe zu kosten.

Die Härtung war ein billiger Schritt auf der normalen Produktionslinie: Ein Kaliumchlorid-Sprühnebel bei 420 °C füllte Mikrorisse und erhöhte die Haltbarkeit, ohne dickeres Glas oder importierte Materialien.

Das dünne, stapelbare Stapelglas-Design senkte Material-, Lager- und Transportkosten, und eine universelle Linie konnte jede Größe vom Schnapsglas bis zum Halbliter herstellen.

Eine Planwirtschaft konnte ein haltbares Produkt nach seinem Verdienst skalieren: Das Ministerium ordnete die Erweiterung und die Million-Mark-Investition an und machte aus einem funktionierenden Verfahren 110 Millionen Gläser in zehn Jahren.

Haltbarkeit gewinnt dort, wo der Zahler die Einsparungen über den Lebenszyklus behält; wo der Umsatz von Ersatz abhängt, werden langlebigere Produkte verschrottet. Verkaufe das Ergebnis oder die Lebensdauer, nicht die Einheit.

Das Werk wurde am 1. Juli 1990 nach der deutschen Wiedervereinigung stillgelegt, und die Technologie wurde verkauft und Stück für Stück verschrottet; kein Hersteller wollte ein Produkt, das, so argumentiert der Artikel, den Ersatzverkauf bremsen würde. Die Hacker-News-Diskussion (192 Punkte, 146 Kommentare, Mai 2024) widersprach und argumentierte, das Werk habe einfach gegen größere, billigere westliche Hersteller verloren, sobald sein geschützter Markt zusammenbrach. Etwa 110 Millionen Superfest-Gläser sind noch auf Flohmärkten und bei eBay im Umlauf, und Kommentatoren verwiesen auf den Versuch von SoulBottles, chemisch gehärtetes Glas für Flaschen wiederzubeleben.