Le verre de pub Superfest d'Allemagne de l'Est durait 15 fois plus longtemps grâce à un bain de sel de potassium

Chaque pub et chaque restaurant casse des verres ; les réponses habituelles sont une verrerie plus épaisse ou une ligne budgétaire discrète pour les remplacements. En République démocratique allemande, les deux réponses coûtaient cher : les matériaux, l'énergie et la main-d'œuvre étaient rares, les importations coûtaient des devises fortes, et la doctrine industrielle de l'État visait explicitement à prolonger la durée de vie des produits afin d'économiser énergie, matériaux et main-d'œuvre — les verriers est-allemands traitaient donc la casse comme un problème d'ingénierie plutôt que comme un coût d'exploitation.

Les recherches à l'Institut central de chimie inorganique d'Adlershof ont commencé à la fin des années 1960, et les brevets de durcissement par échange d'ions ont été attribués au VEB Kombinat Technisches Glas d'Ilmenau. Les travaux se sont étendus à Bad Muskau en 1973, et en 1977, l'équipe du Dr D. Patzig disposait d'un procédé viable : les verres étaient réchauffés à 420 °C et pulvérisés de chlorure de potassium, comblant les microruptures laissées par le formage. Le verre à paroi mince devenait au moins cinq fois moins susceptible de se casser et rebondissait lorsqu'on le laissait tomber. Le produit, d'abord appelé Ceverit, est devenu Superfest avant le début de la production.

Un collectif de design parallèle, réunissant Paul Bittner, Fritz Keuchel et Tilo Poitz, a produit un verre universel léger et empilable qui a remporté le prix « Bon design » de la RDA en 1980. Le design et la chimie étant prêts, le ministère des Industries du verre et de la céramique a ordonné la construction d'une nouvelle halle de production et engagé un million de marks ; la production a commencé en avril 1980, et environ 110 millions de verres Superfest — du verre à shot au verre à bière d'un demi-litre — ont été fabriqués au cours des dix années suivantes, ce qui en a fait le verre de restauration standard de la RDA.

Combler chimiquement les microfissures du verre pour que les verres fins durent 5 à 15 fois plus longtemps

La rareté des ressources alignait les incitations : la RDA jugeait les biens industriels à leur durée de vie, si bien qu'un verre qui durait plus longtemps économisait énergie, matériaux et main-d'œuvre au lieu de coûter au fabricant de futures ventes.

Le durcissement était une étape peu coûteuse sur la ligne de production normale : une pulvérisation de chlorure de potassium à 420 °C comblait les microruptures, ajoutant de la durabilité sans verre plus épais ni matériaux importés.

Le design fin et empilable du stapelglas réduisait le coût des matériaux, du stockage et du transport, et une seule ligne universelle pouvait fabriquer toutes les tailles, du verre à shot au demi-litre.

Une économie planifiée pouvait déployer à grande échelle un produit durable selon son mérite : le ministère a ordonné l'extension et l'investissement d'un million de marks, transformant un procédé fonctionnel en 110 millions de verres en dix ans.

La durabilité l'emporte lorsque celui qui paie conserve les économies du cycle de vie ; lorsque les revenus dépendent des remplacements, les produits plus durables sont mis au rebut. Vendez le résultat ou la durée de vie, pas l'unité.

L'usine a été fermée le 1er juillet 1990 après la réunification allemande, et la technologie a été vendue puis mise au rebut pièce par pièce ; aucun fabricant ne voulait d'un produit qui, selon l'article, ralentirait les ventes de remplacement. La discussion sur Hacker News (192 points, 146 commentaires, mai 2024) a contesté cette thèse, arguant que l'usine a simplement perdu face à des producteurs occidentaux plus grands et moins chers une fois son marché protégé effondré. Environ 110 millions de verres Superfest circulent encore dans les brocantes et sur eBay, et des commentateurs ont cité la tentative de SoulBottles de relancer le verre durci chimiquement pour les bouteilles.