Slip Sheets hielten die Ladeeinheit zusammen und machten die Palette überflüssig

Holzpaletten machten die Stückgutabfertigung praktikabel, schufen aber auch ihre eigene Lieferkette: Bestand, Reparatur, Hygiene, verlorene Ladungsträger, Leerrückläufe und totes Frachtgewicht.

Die Antwort mit Slip Sheets war fast komisch dünn. Kartons wurden durch Umwickeln oder Binden zu einer Einheit zusammengefasst, der Stapel auf ein Blatt von ungefähr der Grundfläche der Ladung gestellt und Laschen ergänzt, die ein Gabelstapleraufsatz greifen kann.

Ein Patent von 1984 beschrieb Slip Sheets als etwa ein Zehntel der Kosten von Hartholzpaletten, ohne Rückführungsprogramm, mit deutlich weniger Lagerraum und mit einer etwa zwanzigfachen Einsparung beim Frachtgewicht im Vergleich zum Versand von Holz.

Die Ladeeinheit behalten, die Plattform streichen

Es griff die Trägerschicht an, nicht den Produktstapel, sodass Lagerhäuser weiterhin jeweils eine Ladung bewegen konnten.

Die greifbare Lasche machte aus einem flachen Blatt eine Schnittstelle für die Handhabung.

Am besten funktionierte es dort, wo Versender und Empfänger dieselbe Push-Pull-Ausrüstung hatten, was die Einsparungen zu einer Frage der Netzwerkgestaltung machte.

Wenn ein Standard zwei Aufgaben hat, trennt man sie. Die Palette machte Waren beweglich und diente zugleich als Plattform; das Slip Sheet erhielt die Beweglichkeit und beseitigte die Kosten der Plattform.

Die ISO dokumentierte Slip Sheets später als eine palettenbezogene technische Praxis. Sie haben Holzpaletten nie verdrängt, weil jeder Knoten kompatible Ausrüstung benötigt, aber in geschlossenen oder hochvolumigen Relationen bleiben sie ein stiller Weg, Volumen, Gewicht und Kosten für Palettenrückläufe zurückzugewinnen.