테슬라는 일주일에 50건의 변경을 출하하기 위해 자체 부품을 만드는 숨겨진 2층을 운영했다

테슬라 프리몬트 공장 견학에서는 1층의 프레스와 로봇만 보였다. 그러나 대부분의 방문객이 알지 못했던 '비밀' 2층에서는 배터리, 전력 전자 장치, 구동계 시스템의 상당 부분을 생산했으며, 로봇의 팔이 강철이 아닌 탄소섬유일 정도로 빨랐다. 로드스터에서 모델 S와 X로 이어지는 양산 확대 시기 테슬라의 생산 담당 부사장이었던 그렉 라이코우는 목표가 단지 최고의 전기차가 아니라, 결과적으로 전기차이기도 한 최고의 프리미엄 자동차였으며, 그렇기에 공급업체 부품으로는 존재하지 않던 기술들을 통합해야 했다고 말한다.

첫 번째 이점은 속도였다. 외주 부품은 남의 공장에 상주 엔지니어를 두어야 하고 현장에서의 의사결정이 제한적이지만, 사내 생산은 팀 전체가 지속적으로 개선할 수 있게 했고, 일부 제조 효율성을 희생하는 대가로 주당 최대 50건의 변경을 출하할 수 있었다. 두 번째는 깊이였다. 자체 안전 퓨즈와 스위치 시스템을 만든 것이 '루디크러스 모드'를 가능하게 했으며, 이는 평상시에는 막대한 전류가 흐르게 하면서 급증 시에는 밀리초 단위로 차단하는 물리적 문제를 해결한 것이었다.

라이코우의 구상은 전면적 내부화가 아니라 계층화된 역량 전략이었다. 엔지니어 옆에 자체 시험 생산 라인을 두고 빠르게 배우고 반복한 뒤, 규모 확보를 위해 계약 제조를 그 위에 얹는 방식이다. 크게 변하지 않을 범용 부품은 계속 구매해야 하며, 고유한 지식재산을 지니거나 매주 바뀌는 것만 직접 만들어야 한다.

가장 빠르게 변하는 부품을 엔지니어와 같은 건물에서 만들어라. 숨겨진 시험 생산층은 계약 제조업체가 따라올 수 없는 반복 속도와 지식을 확보해 준다.

공급업체들은 테슬라의 속도를 따라올 수 없었다. 앞당겨진 일정이 결정적 제약이었다.

생산과 엔지니어링을 같은 장소에 두자 공장의 피드백이 당일 설계 변경으로 이어졌다.

사내 퓨즈 개발은 기성 부품으로는 해결할 수 없던 전류와 안전 문제를 해결해 루디크러스 모드를 가능하게 했다.

자체 시험 생산 라인을 보유하면 계약 제조업체가 변경 비용에 대해 정직하게 대응하게 된다.

변화 속도가 높은 곳에서 수직 계열화하라. 직접 만드는 수고는 공급업체에서 살 수 없는 제품 지식을 얻는 수업료다.

이 접근법은 테슬라를 소량 생산의 로드스터에서 완전히 통합된 모델 S와 X 제조로 이끌었으며, 라이코우는 빠르게 변하는 핵심은 직접 소유하고 나머지 범용 부품은 구매하라는 이 패턴을 하드웨어 기업의 일반 원칙으로 주장한다.