Tesla betrieb eine versteckte zweite Etage, in der eigene Teile gefertigt wurden, um 50 Änderungen pro Woche auszuliefern

Fabrikführungen durch Teslas Werk in Fremont zeigten die Pressen und Roboter im Erdgeschoss – doch die „geheime“ zweite Etage, den meisten Besuchern unbekannt, fertigte viele der Batterie-, Leistungselektronik- und Antriebssysteme, mit Robotern so schnell, dass ihre Arme aus Kohlenstofffaser statt aus Stahl waren. Greg Reichow, Teslas Produktions-VP während des Hochlaufs vom Roadster zu Model S und X, sagt, das Ziel sei nie nur das beste Elektroauto gewesen, sondern das beste Premiumauto, das zufällig eines war, was bedeutete, Technologien zu integrieren, die es nicht als Zuliefererteile gab.

Der erste Vorteil war Geschwindigkeit: Ausgelagerte Komponenten erfordern ansässige Ingenieure in jemandes anderer Fabrik und dünne Entscheidungsbefugnisse vor Ort, während die Fertigung im eigenen Haus dem gesamten Team kontinuierliche Verbesserung erlaubte – bis zu 50 ausgelieferte Änderungen pro Woche, um den Preis einer gewissen Fertigungseffizienz. Der zweite war Tiefe: Der Bau des eigenen Sicherungs- und Schaltersystems war es, was den „Ludicrous Mode“ möglich machte, indem es das physikalische Problem löste, massiven Strom normal fließen zu lassen und ihn bei einer Spitze in Millisekunden abzuschalten.

Reichows Rahmung war eine geschichtete Kapazitätsstrategie, kein universelles In-Sourcing: Beginne mit einer eigenen Pilotlinie neben den Ingenieuren, um schnell zu lernen und zu iterieren, und schichte dann Auftragsfertigung für Skalierung darüber. Standardteile, die sich nicht wesentlich ändern, sollten zugekauft bleiben – baue nur, was einzigartiges geistiges Eigentum trägt oder sich wöchentlich ändert.

Baue die Komponenten, die sich am schnellsten ändern, im selben Gebäude wie die Ingenieure: Eine versteckte Pilotetage erkauft Iterationsgeschwindigkeit und Wissen, das Auftragsfertiger nicht bieten können.

Zulieferer konnten mit Teslas Tempo nicht mithalten: Der beschleunigte Zeitplan war die bindende Einschränkung.

Die räumliche Nähe von Produktion und Engineering verwandelte Fabrik-Feedback in Designänderungen noch am selben Tag.

Die interne Sicherungsentwicklung löste ein Strom- und Sicherheitsproblem, das kein Standardteil bewältigen konnte, und ermöglichte den Ludicrous Mode.

Eine eigene Pilotlinie zu besitzen hält Auftragsfertiger ehrlich in Bezug auf Änderungskosten.

Integriere vertikal dort, wo die Änderungsgeschwindigkeit hoch ist: Der Schmerz, es selbst zu bauen, ist das Schulgeld für Produktwissen, das man bei einem Zulieferer nicht kaufen kann.

Der Ansatz trug Tesla von der Kleinserienproduktion des Roadster zur vollständig integrierten Fertigung von Model S und X, wobei Reichow das Muster – das schnell wechselnde Kernstück selbst besitzen, den Rest als Standardware zukaufen – als allgemeine Regel für Hardware-Unternehmen vertritt.