GM instrumentierte seine Werke zur Durchsatzoptimierung und sparte über 2,1 Milliarden Dollar

In den späten 1980er-Jahren machte sich General Motors daran, den Durchsatz seiner Produktionslinien vorherzusagen und zu verbessern, und behandelte Produktivität als Quelle strategischer Vorteile statt als werkseigene Lästigkeit. Bis dahin beruhten Entscheidungen über Puffer, Engpässe und Liniengeschwindigkeit auf Faustregeln und lokaler Erfahrung.

GM quantifizierte die Durchsatzleistung und konzentrierte die Verbesserung auf die Gestaltung und den Betrieb seiner Fertigungssysteme durch drei aufeinander abgestimmte Aktivitäten: Algorithmen zur Schätzung des Durchsatzes, zur Lokalisierung von Engpässen und zur Optimierung der Pufferzuweisung; Echtzeiterfassung von Daten aus der Fabrikhalle zur Unterstützung dieser Algorithmen; und einheitliche Prozesse zur Identifizierung von Chancen und zur Umsetzung von Leistungsverbesserungen.

Die Kombination ermöglichte es GM zu erkennen, welche Restriktion in einer Linie den Ausstoß tatsächlich begrenzte und wo sich ein Puffer oder eine Geschwindigkeitsänderung auszahlen würde. In mehr als 30 Fahrzeugwerken in 10 Ländern steigerte das Programm den Umsatz und sparte über 2,1 Milliarden Dollar, und es wurde zu GMs Standardmethode für die Gestaltung und den Betrieb von Linien.

Den Werksdurchsatz als algorithmische Designvariable behandeln

Durchsatzverluste summieren sich seriell: Der Ausstoß einer Linie wird durch die gemeinsame Gestaltung von Stationen, Puffern und Variabilität bestimmt, nicht durch eine einzelne Station

Echtzeitdaten aus der Fabrikhalle hielten die Modelle ehrlich, sodass die Schätzungen dem tatsächlichen Verhalten der Linie folgten

Ein einheitlicher Verbesserungsprozess verwandelte einmalige Analysen in eine wiederholbare Einführung Werk für Werk und Land für Land

Gemessen: über 2,1 Milliarden Dollar eingespart und Umsatz gewonnen in mehr als 30 Fahrzeugwerken in 10 Ländern

Der Durchsatz einer seriellen Linie ist eine Eigenschaft des gesamten Designs, nicht einer einzelnen Station. Modelle plus Live-Daten plus ein wiederholbarer Einführungsprozess sind es, was eine Einsparung über Dutzende von Werken skaliert.

Das Programm brachte GM den Franz-Edelman-Preis 2005 ein, und das Team veröffentlichte die Methoden als „General Motors Increases Its Production Throughput“ in Interfaces 36(1) im Jahr 2006. Engpasserkennung und Werkzeuge zur Pufferzuweisung, wie sie GM industrialisierte, sind heute Standardpraxis in der Fertigungswissenschaft.