機械製造商透過選擇各零件的運送方式，削減了供料成本

一家機械製造商必須為裝配線供應多種零件，同時管理線側空間與內部運輸能力。慣常做法是把供料選擇與運輸選擇當成各自獨立的營運決策。

研究團隊把問題重新界定為單一指派模型：對每個零件，同時選擇供料策略與運輸車輛類型。如此一來，成本、空間與產能之間的取捨便能在同一項決策中浮現。

相較於該公司現行的指派方式，最佳指派使成本降低了56%。即使作者加入實務上的限制性約束，模型仍至少帶來23%的節省。

此模型的可取之處在於它不僅降低成本，還減少了不同線側供料策略的數量，使流程更容易標準化，也更適合自動化。

最佳化供料策略，而不只是路線

同時選擇供料模式與車輛，避免了各部門各自決策所造成的局部最優。

空間與車輛產能約束使解答能在廠區現場落實。

減少策略的多樣性簡化了營運，而不只是簡化了目標函數。

當模型同時選擇搬運模式與車輛，而不是在策略固定後才最佳化運輸，工廠物流便能大幅改善。

《INFORMS Journal on Applied Analytics》的這篇文章將此案例報導為一項實務製造最佳化研究，在無約束的最佳解中成本降低56%，在限制性變體下則至少降低23%。