丰田缩小每一批产量，让缺陷无处藏身

到20世纪50年代，全球制造业的主导思想是福特式的大批量生产：巨大的批量、专用模具，以及慢到让冲压机换模耗时数小时的换模时间。丰田战后重建时，资金仅为底特律的零头，且每个车型每天需求量极少，无法支撑美国模式所需的巨大产量。

大批量看似理所当然，因为每本教科书和每个竞争对手都这么做：将耗时且昂贵的换模成本分摊到数千个相同零件上，每件分摊成本最低。换模时的机器闲置被视为生产的必要成本，而非可以缩小的变量，因此没人优化它。

大约从1969年起，新乡重夫与丰田冲压车间合作，将换模步骤分为“内部”步骤（需停机）和“外部”步骤（可在机器运转时完成），并尽可能将内部步骤转为外部。这使得原本耗时数小时的换模时间缩短到几分钟内，他后来称该方法为“快速换模法”。

将换模分为内部步骤（需停机）和外部步骤（可运转时进行），并尽量转为外部，将换模时间缩短至几分钟，使小批量暴露缺陷。

将换模分为内部步骤（机器必须停止）和外部步骤（可在机器运转时准备），并尽可能将前者转为后者，意味着...

该方法仅在换模成本真正构成批量限制并且存在可转换的内部/外部区分时有效——如果几乎没有可外部化的步骤，则无济于事。

任何运作——无论是工厂冲压车间、医院手术室、餐厅厨房还是软件部署管道——如果将设置或换模时间视为固定成本，而不是一个可以优化的变量，它...

根据后续丰田生产系统文献，至20世纪70年代初，冲压换模时间从数小时降至平均约三分钟，使得丰田可以小批量生产，缺陷在同一班次内暴露，而不再埋于一周的零件中。具体工厂的顺序存在争议——历史学家对新乡重夫个人贡献与丰田工程师作用的看法不同——但换模时间大幅缩短并支撑即时化和小批量生产这一点，在丰田生产系统文献中广泛得到证实。