美国工厂从电动发电机中获益甚微，直到围绕单机驱动重建

19世纪的工厂依赖单一中央动力源（蒸汽机或水轮），驱动贯穿整个建筑的一根长轴，通过复杂的皮带和滑轮系统将动力分配至车间每台机器。该系统决定了整座工厂的物理布局：每台机器必须靠近驱动它的传动轴，工作流程围绕与动力的机械 proximity 而非生产逻辑顺序来安排。

电动发电机在1880年代商用后，工厂主显而易见的第一步就是显而易见的：用一台中央电动发电机替换蒸汽机，保留完全相同的轴和皮带分配系统以及由此决定的工厂布局。经济学家 Paul David 后来发现，仅进行这种替换，在近四十年间几乎未产生生产率提升——表面上看，电气化似乎是一项未兑现承诺的技术。

给每台机器装上独立的小电机，取消中央传动轴，让工厂布局围绕工作流程而非动力 proximity。

单机驱动消除了中央传动轴，机器无需靠近共享动力源。

工厂可围绕生产流程布局，实现更轻量、模块化、单层建筑。

独立电机使机器可单独运行，提升了灵活性和效率。

只有当足够多的工厂重建后，生产率提升才显现，这一过程因资本成本耗时数十年。

当新技术表现不佳时，检查你是否仍在为旧技术构建的系统中使用它；围绕其真正能力重新设计。

David发现，单机驱动的广泛应用直到1920年代才达到约50%的普及率，距离商用电动发电机问世约40年。可衡量的生产率加速仅在跨越这一门槛后才出现——电气化随后在1920年代贡献了美国制造业生产率增长的一半左右，这是一次延迟但最终巨大的回报，前提是工厂围绕技术的真正优势而非简单替代旧技术进行重新设计。