案例库 · 工程与运营 · 技术决策 · 1996–2016
丰田分解所有生产流程，让缺陷在源头消亡
丰田将每个流程拆解为可检查的要素，坏件无法流到下一步——最终的水泄漏测试变得不再必要。
Toyota Motor Corporation
那一手
丰田自1937年以来一直坚持，质量是制造出来的，不良品绝不能流到下道工序：问题一出现，立刻停线，查找原因，并防止再发。这纪律是丰田生产方式及其质量口碑的基础。
但随着汽车电子化以及生产在1980–90年代走向全球，内建质量悄然变成了一种“理念”，工厂又退回到依靠下游检验来发现缺陷。自工程完结（Jikoutei kanketsu）于1996年启动，以恢复最初的规矩。
第一个项目在土浦工厂，目标是零漏水：之前最终检查会用水淋遍每辆车来发现泄漏；目标是通过在更早流程达到质量，让这个测试变得多余。一个流程被分解成许多基本操作，任何缺陷的原因都一览无余，后来方法扩展到设计和办公室工作，海外将其缩写为JKK。
为什么管用
- 最终检验只能发现缺陷，不能阻止生产。
- 分解工作让缺陷原因一目了然。
- 每位工人都成了自己工序的质量把关人。
- 科学反馈内置于设备，让质量靠工程保证而非碰运气。
值了多少让每个流程都无法传递缺陷聪明
可以搬走什么
当流程变得复杂、最终检验不再可靠时，把检查点前移到每个步骤：分解工作、明确合格标准、让每次交接都成为质量关卡。
后来呢
自工程完结成为丰田TQM的支柱，从制造扩展到设计与白领工作，并以“JKK”之名推广至海外工厂；丰田技术顾问透露，在美国尤其受欢迎，且持续通过JUSE质量论坛传播。
资料来源
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