案例库 · 工程与运营 · 运营决策 · 2009–2012
本田熊本工厂工程师每月到访供应商生产线，挽救日本最后的摩托车工厂
当中大型摩托车产量转移至泰国时，熊本工厂通过重新设计供应商零部件并共同改进生产线，保住了国内生产。
本田 · 九州武藏精密
解法
中大型摩托车曾是本田日本两轮生产的最后堡垒，全部在熊本工厂制造。2012年底CB500系列在泰国投产后，熊本工厂面临失去这一角色的前景；当时日本国内两轮产量仅占本田全球产量的1%。
熊本工厂的应对策略是不再把供应商的制造视为其私有领域。每月，工厂员工驱车90分钟前往齿轮和轴类制造商九州武藏精密，深入其生产线内部：提出齿轮形状修改建议以便零件能在同一条线上流动，讨论图纸变更，并面对面地降低成本。
对本田而言，这是超越联合开发新技术的罕见一步——整车制造商进入零部件制造商工厂，改进其实际生产方法。这项更大的运动始于2009年前后，整合了全球两轮零部件采购，推动成本下降20-30%，熊本工厂是中心枢纽。
生效的原因
- 供应商的成本和质量是熊本工厂能否保住国内生产的决定性因素
- 联合生产线重新设计从设计阶段降低成本，这是价格谈判无法触及的层面
- 每月访问形成持续改进循环，而非一次性施压
- 零件形状和图纸变更使小批量能在共用线上流动，削减换产和库存
- 与一家供应商建立的成功模式旨在推广至所有国内供应商
取得的成效改进供应商生产线，而非仅压低价格利落
可借鉴之处
当成本压力威胁生存时，买方进入供应商工厂并重新设计零件和流程，能获得仅靠价格谈判无法获得的节省。
后续进展
本田通过集中产量和深化供应商合作，使熊本工厂的国内两轮生产得以延续，该工厂后来成为本田摩托车的全球母工厂，支持全球31个国家和地区的生产基地。本田的采购部门将供应商生产线改善正式纳入与零部件制造商合作的工作内容。
资料来源
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